IMPORTANTE
Las tecnologías
MILENIO son aquellas que serán útiles para vivir en el Milenio, que será la
época que vendrá después de la Tercera Guerra Mundial, los Tres Días de
Oscuridad y la Parusía. El Milenio ha sido descrito en numerosas profecías que
concuerdan que será una época humana de gran felicidad, abundancia y paz. Habrá
desaparecido el individualismo y sería remplazado por la comunidad. Dejará de existir privilegios, dinero, bancos, mercado, consumismo, comercio, propiedad
privada (que produzca rentas, utilidades o intereses, pero habría propiedad
personal), grandes concentraciones urbanas, electricidad, aparatos
electrónicos, industrialización, agricultura industrial, división de clases,
salarios, televisión, propaganda, manipulación de las mentes, Estado-nación,
ejércitos. La tierra será fértil y todo habrá sido regenerado. La gente vivirá
del trabajo de la tierra y lo producido será compartido. La actividad
productiva principal será el cultivo familiar de la tierra y surgirán
industrias artesanales. (ver: https://unihum2016parte3.blogspot.cl).
Previendo dicha
época se ha recopilado algunos conocimientos que serán requeridos entonces pero que no estarán
disponibles a causa de que no existirá el Internet. En consecuencia, si crees
que la información de los enlaces de esta página te va a servir, te será
conveniente que la imprimas y la guardes. También provéete de semillas de
hortalizas, legumbres y frutales, herramientas de
cultivo, mecánicas y carpintería.
Manual de horticultura: https://unihummilenio1.blogspot.cl
Manual de fruticultura: https://unihummilenio2.blogspot.cl
Manual de deshidratación solar: https://unihummilenio3.blogspot.cl
Manual de invernaderos: https://unihummilenio4.blogspot.cl
Manual de sistema constructivo: https://unihummilenio5.blogspot.cl
Manual de industrias artesanales: https://unihummilenio6.blogspot.cl
Manual de industrias artesanales II: https://unihummilenio7.blogspot.cl
Manual de máquinas eólicas: https://unihummilenio8.blogspot.cl
Manual de granja familiar: https://unihummilenio9.blogspot.cl
CONTENIDO:
Aceite de girasol Hipoclorito
de sodio
Aceite de oliva Jabón
Aguarrás Licor
de frutas
Alcohol Metalurgia
Algodón Pan
Apicultura Papel
Cal Sosa
cáustica
Carbón vegetal Telar
Cerámica Velas
Cocina solar Velas
de cera
Fuego Vidrio
Hilado Vino
Horno para cerámica Yeso
ACEITE DE GIRASOL
1. Pelado. Pelar el girasol utilizando una piedra de
moler y
2. Limpieza. Colocar las semillas en un recipiente con
agua para eliminar cualquier fragmento de cascara de su superficie. Vaciar el
recipiente colando las semillas.
3. Hornear. En un horno entre 150 y 300ºC (usar
termómetro de auto) colocar las semillas sin cascara en una bandeja para
hornear durante media hora o hasta que doren.
4. Enfriar. Deja enfriar.
5. Triturado o molido. Triturar hasta formar una pasta
en un mortero o piedra de moler.
6. Llenar una olla con agua y la pasta de semillas de
girasol y hervirla. Cuando el aceite vegetal suba a la superficie, juntarlo con
una cuchara y
7. Almacenar. Guardar aceite en un frasco o botella
con tapa en un lugar seco, a temperatura ambiente.
ACEITE DE OLIVA
1. Recoger las aceitunas.
2. Seleccionar las aceitunas y separarlas de las ramas
y hojas caídas y limpiarlas.
3. Triturado o molido. Se coge un puñado de aceitunas
y se las tritura y muele para sacarles su zumo con una piedra de moler (tipo
batán) de unos 10 kgs y que tiene la forma de un semicírculo y una cierta
anchura. El plano circular se posa sobre un material duro y plano (una piedra)
que sirve de base y se lo mece rítmicamente con ambas manos, moliendo el
producto entre medio. Si el producto es semilíquido, la base requiere un
reborde y un escurridero. Se forma una pasta densa y pegajosa.
4. Batido. Se bate con un cucharón macizo durante ¾ a
una hora en una olla al fuego lento a una temperatura de hasta 30º C, añadiendo
un poco de agua para ayudar a que el aceite se vaya desligando del resto: pulpa,
hueso, piel y agua de vegetación. Es importante no aumentar más la temperatura
para obtener un aceite de primera prensada en frío.
5. Prensado. La masa resultante se presiona dentro de
una bolsa de nailon o tela resistente y entre dos tablas, ejerciendo fuerza con
una palanca un palo de 2”, poco a poco para dejar que el aceite vaya
escurriendo su jugo que debe recogerse en un recipiente.
3. Decantado. Dejar el jugo decantar, cerrando el
recipiente con una tapa para que no se oxide y se espera unas horas hasta que
el aceite suba a la superficie y rescatarlo.
4. Embotellar.
Rendimiento: 50 a 100 ml de aceite/kilo de aceituna.
AGUARRÁS
El aguarrás o trementina es un líquido volátil e incoloro producido mediante
la destilación de la resina de pinos.
Es usada como disolvente o como materia prima para la fabricación de pinturas y
barnices. Es un líquido casi incoloro y olor característico como a pino.
Densidad: 0,850 - 0,860 g/cm3
Temperatura de inflamación: > 38 °C
Temperatura de ebullición: 154-170º C a 1 bar
Peligros para la salud: Inflamable, nocivo por inhalación, ingestión y en contacto con la piel.
ALCOHOL
Cualquier líquido que lleve alcohol puede ser
destilado. Destilar es en realidad muy simple. La parte difícil es asegurarse
de que esté formándose el etanol y no el metanol.
El alcohol etílico o etanol es el más conocido y usado de todos los
alcoholes. Desde la elaboración de licores hasta la desinfección de heridas. Se
puede obtener alcohol etílico a partir de fruta (o almidón de maíz) que,
cuanto más azúcar o más abundante sea la fruta mejor. Para obtener alcohol hay
que esperar unos días a que el azúcar del fruto molido y disuelto en agua
fermente y genere alcohol. El alcohol se extrae del zumo mediante un alambique
o destilador casero, donde se aplica una fuente de calor.
1.
Características del alcohol:
a) El
alcohol etílico o etanol.
Temperatura de ebullición: 78,4º
C
Densidad: 0,789 kg/l
Su fórmula molecular es (CH5O).
Está presente en las bebidas fermentadas, como el vino: alrededor de un
13 %, la cerveza: 5 %,
Se debe tener siempre extrema precaución ya que el alcohol etílico es
extremadamente inflamable.
b) El alcohol metílico o metanol, también conocido como alcohol
de madera o alcohol metílico,
es el alcohol más tóxico. A temperatura ambiente es un líquido ligero (de baja
densidad), incoloro, inflamable y tóxico.
Temperatura de ebullición: 65º C
Densidad: 0,792/l
Fórmula molecular: (C2H4OH).
Es sumamente tóxico. Su ingestión puede producir
ceguera, sordera y muerte. Por evaporación de esta
sustancia a 20 °C, puede alcanzar rápidamente una concentración nociva en
el aire. Su contacto en el aire irrita los ojos y causa dermatitis.
2. El
alambique.
Un alambique sirve para destilar alcohol y el diseño siguiente consiste en
los siguientes elementos:
a) Un recipiente caldera, metálico con tapa y pico por arriba, tipo
tetera/cafetera u olla a presión cuyo conducto de la válvula de seguridad sirve
para que el gas salga. Este recipiente se pone al fuego controlado.
b) Termómetro para controlar la temperatura del recipiente.
c) Un recipiente elevado de agua fría. Contiene el agua para reponer el
agua consumida por el recipiente de refrigeración en su trabajo de
condensación.
d) De la parte inferior de este recipiente sale un ducto hacia el
recipiente de refrigeración y su flujo es regulado por una válvula flotante que
controla el nivel de agua del recipiente de refrigeración.
e) Un recipiente de
refrigeración, abierto, plástico o metal, que se pone cerca del recipiente
caldera, y tiene una salida regulada por válvula para el agua que contiene.
f) Un recipiente de desagüe recibe el agua que emite el recipiente de
refrigeración.
g) Un serpentín de metal (cobre) o tubería plástica. Comparar el
coeficiente de conductividad térmica, λ, en kcal m/m² h ºC del Cu = 385 y del
PE = 0,55. Puede
aprovecharse el serpentín de un calefón en desuso (ya los calefones estarán
todos en desuso por falta de gas). La parte superior de este serpentín se
conecta herméticamente (mediante manguera plástica que no sea de PVC) con la
salida del recipiente caldera. El serpentín se introduce en el recipiente de
refrigeración y su extremo inferior se conecta con un ducto de salida hacia
fuera de dicho recipiente de refrigeración. Se debe cuidar que el paso del
gas/líquido del serpentín no contenga bolsones de gas.
h) Un recipiente de acopio recibe el producto que sale libremente del
ducto de salida del serpentín.
3. Operación: para
obtener alcohol etílico puro, comenzar a acopiarlo cuando la temperatura del recipiente
caldero llegue a 78º C y retirar el recipiente de acopio cuando suba 5º C, a
83º C. Cuidar que el agua del recipiente de refrigeración no se caliente mucho.
ALGODÓN
El algodón, Gossypium herbaceum (algodón
indio), Gossypium barbadense (algodón egipteo), Gossypium hirstium
(algodón americano), es un cultivo que produce una fibra destinada a producir
hilos y telas, y también algunos aceites que se extraen de sus semillas. Su
cultivo tiene por finalidad la producción de fibra, la producción de hilo y la
producción final textil.
1. Cultivo.
La planta posee un tallo erecto y con ramificación
regularmente. Existen dos tipos de ramas, las vegetativas y las fructíferas.
Las hojas son pecioladas, de un color verde intenso, grandes y con los márgenes
lobulados. Están provistas de brácteas. Las flores del algodonero son grandes,
solitarias y penduladas. El cáliz de la flor está protegido por tres brácteas.
La corola está formada por un haz de estambres que rodean el pistilo. Se trata
de una planta autógama. El fruto es una cápsula en forma ovoide con un peso de
4 a 10 gramos. Es de color verde durante su desarrollo y oscuro en el proceso
de maduración. Son muchas las dificultades para el crecimiento de la semilla de
algodón debido a que en muchos casos el terreno de cultivo no es adecuado y se
le forme costra en la capa superficial. También se ve influenciada por la
presencia de numerosos patógenos presentes en el terreno como Pythium,
Phitophtora, Fusarium y Rhizoctonia, que se desarrollan si el terreno es
suficiente húmedo y tiene una temperatura de 10 a 20º C.
2. Exigencia en clima.
El cultivo del algodón es típico de las zonas cálidas.
La germinación de la semilla se produce cuando se alcanza una temperatura no
inferior a 14º C, siendo el óptimo de germinación de 20ºC.
Para la floración se necesita una temperatura media de 20 a 30º C. Para la maduración de la cápsula se necesita una temperatura de entre 27 y 30 º C. Probablemente, en zonas más templadas el cultivo se lo pueda hacer en invernaderos. También se trata de un cultivo exigente en agua, pues la planta tiene mucha cantidad de hojas provistas de estomas por las que se transpiran cuando hay un exceso de calor. El viento es un factor que puede ocasionar pérdidas durante la fase de floración y desarrollo de las cápsulas, produciendo caídas de éstas en elevado porcentaje. Se requieren suelos profundos capaces de retener agua, como es el caso de los suelos arcillosos. Estos tipos de suelos mantienen la humedad durante todo el ciclo del cultivo. Los suelos salinos son tolerados por el cultivo del algodón e incluso en cantidades elevadas sin sufrir la planta ningún tipo de disminución en su rendimiento productivo. En suelos arenosos la maduración de la cápsula del algodón es más precoz que en cualquier otro tipo de suelo debido a que presenta buena aireación para las raíces
Para la floración se necesita una temperatura media de 20 a 30º C. Para la maduración de la cápsula se necesita una temperatura de entre 27 y 30 º C. Probablemente, en zonas más templadas el cultivo se lo pueda hacer en invernaderos. También se trata de un cultivo exigente en agua, pues la planta tiene mucha cantidad de hojas provistas de estomas por las que se transpiran cuando hay un exceso de calor. El viento es un factor que puede ocasionar pérdidas durante la fase de floración y desarrollo de las cápsulas, produciendo caídas de éstas en elevado porcentaje. Se requieren suelos profundos capaces de retener agua, como es el caso de los suelos arcillosos. Estos tipos de suelos mantienen la humedad durante todo el ciclo del cultivo. Los suelos salinos son tolerados por el cultivo del algodón e incluso en cantidades elevadas sin sufrir la planta ningún tipo de disminución en su rendimiento productivo. En suelos arenosos la maduración de la cápsula del algodón es más precoz que en cualquier otro tipo de suelo debido a que presenta buena aireación para las raíces
3. Siembra
La planta de algodón tiene un comienzo muy débil por lo que necesita de muchos cuidados para su desarrollo. La siembra en el algodonero es muy delicada y de ella depende el nacimiento de las plantas. Se realiza en primavera y cuando el terreno alcance una temperatura de 14 a 16º C para que se produzca la germinación de la semilla. El desarrollo del ciclo vegetativo de la planta se prolonga hasta ya entrado el mes de octubre. En zonas de regadío y de secano las dosis de siembra son de 8 a 10 unidades a la vez, en hileras de hoyos de 3 a 4 cm para que sea más fácil el crecimiento de la semilla y los cotiledones puedan desarrollarse y emerger al exterior del terreno. La temperatura debe mantenerse inferior a 15º C para permitir un desarrollo de la planta ininterrumpido. Se planta cada 10 cm y la distancia entre hileras es de 0,75 a 0,80 m por lado, ya que la recolección se realiza a mano.
La planta de algodón tiene un comienzo muy débil por lo que necesita de muchos cuidados para su desarrollo. La siembra en el algodonero es muy delicada y de ella depende el nacimiento de las plantas. Se realiza en primavera y cuando el terreno alcance una temperatura de 14 a 16º C para que se produzca la germinación de la semilla. El desarrollo del ciclo vegetativo de la planta se prolonga hasta ya entrado el mes de octubre. En zonas de regadío y de secano las dosis de siembra son de 8 a 10 unidades a la vez, en hileras de hoyos de 3 a 4 cm para que sea más fácil el crecimiento de la semilla y los cotiledones puedan desarrollarse y emerger al exterior del terreno. La temperatura debe mantenerse inferior a 15º C para permitir un desarrollo de la planta ininterrumpido. Se planta cada 10 cm y la distancia entre hileras es de 0,75 a 0,80 m por lado, ya que la recolección se realiza a mano.
4. Crecimiento
Cuando las plantas de algodón alcanzan un tamaño de 5
a 10 cm de altura se procede al aclareo, dejando de este modo unas 10 plantas
por metro lineal. Al comienzo de la formación de la cápsula se debe detener el
desarrollo vegetativo de la planta. Para ello se realiza el despunte que
consiste en cortar a mano los extremos o brotes herbáceos de las ramas más
altas.
5. Riego
El riego debe de aplicarse durante todo el desarrollo
de la planta a unas dosis de 3,7 a 5,7 mm/m²día cuando la planta está creciendo
y de 7,4 a 7,9 mm/m² cuando la planta está en pleno desarrollo, y la cantidad
de riego va bajando hasta que se realiza
la cosecha. El riego por goteo es la técnica más adecuada, ya que la aplicación
del riego es homogénea y uniforme y no existe ningún problema de
encharcamiento.
6. Recolección.
La recolección del algodón se realiza del 8º al 9º mes
y comenzando la aparición de las primeras cápsulas abiertas. La forma de
recolección es muy sencilla, consiste en recolectar el algodón de la planta
introduciéndolo en sacos. La recolección manual posibilita que el algodón
recolectado sea más limpio.
APICULTURA
Es una técnica de criar, cuidar y multiplicar un
enjambre de abejas para aprovechar sus productos, como la miel, la cera y la
jalea real, que corresponden a la polinización que éstas realizan. La miel el
único elemento natural conocido para endulzar los alimentos. Como alguien dijo, una colmena de abejas es un
espectacular cerebro colectivo, perfectamente organizado, el más productivo del
planeta.
1. Las abejas (apis mellifera).
Las abejas son insectos sociables que siempre viven
agrupados en la colmena. En una colmena hay tres tipos de abejas: abeja reina,
abeja obrera y zángano, en función de la alimentación que suministren las
abejas obreras a la larva una vez ha eclosionado el huevo.
a) La abeja reina tiene como función
poner huevos de los que sale el resto de habitantes de la colmena, es de tamaño
más grande que la abeja obrera, abdomen más alargado y con alas más cortas.
Otra de sus funciones es la de segregar una feromona que mantiene unidos a
todos los habitantes de la colmena. La producción de esta feromona disminuirá
con la edad de la abeja, cesando en torno a los cuatro años.
Una vez eclosionado el huevo, la
larva será alimentada durante todo su ciclo con jalea real preparada por las
abejas obreras. El huevo del que parte la reina se sitúa en una celdilla que las
abejas obreras transforman para darle una forma y tamaño adecuado, llamándose
realera.
La reina se desarrolla en un
periodo de dieciséis días (días requeridos para alcanzar el estado de adulto).
Después de tres días de la puesta, la larva sale del huevo, tendrá una vida de
cinco días y medio y permanecerá en su celdilla abierta. Después esta larva se
convertirá en ninfa que tendrá una vida de siete días y medio, desarrollándose
ya en una celdilla operculada por las abejas obreras (el opérculo de la celdilla
se compone de una mezcla de cera y polen).
Alcanzado el estado adulto, la
reina destruirá las larvas del resto de realeras o las realeras formadas que
encuentre en la colonia si se ha producido una renovación de reina entre el
tercer y vigésimo día después de nacer, excepto que la colonia vaya a enjambrar
en cuyo caso muchas otras reinas nacerán para acompañar a los sucesivos
enjambres quedando algunas en la colonia madre, finalmente y después de
eliminarse entre ellas solo una quedará al frente de cada colonia; la reina
sale en “vuelo nupcial” (única salida al exterior de la colmena salvo que se
produzca un enjambre). Se aparea en pleno vuelo con los zánganos de la colmena,
llenando su espermateca del semen necesario para fecundar los huevos que va a poner
durante toda su vida, es decir, la reina queda fecundada para toda su vida (un
máximo de cinco años). Durante todo su desarrollo la abeja reina se alimenta de
jalea real lo que proporciona la capacidad de poner huevos.
b) Las abejas obreras cuentan con un gran
número de efectivos en la colmena (20.000-60.000). Una vez que la larva sale
del huevo, solo recibirán jalea real durante dos días y medio y luego será
alimentada por una masa de miel, polen y agua.
La abeja obrera se desarrolla
durante un periodo de veintiuno días, sucediéndose tres fases: huevo (tres
días), larva (seis días) y ninfa (doce días). Una vez alcanzado el estado
adulto, desarrolla diferentes trabajos en la colmena en función de su edad: los
tres primeros días limpian las celdillas, los seis siguientes días segregan la
jalea real con las glándulas que tienen en la cabeza3 alimentado a las larvas
y también a la reina, mantienen la temperatura y humedad del nido ventilando la
colmena si es necesario, y acompañan a la reina, preparan pan de abeja para
alimentar a las larvas después de su tercer día de vida, segregan cera con sus
glándulas especiales en la parte externa del abdomen, segmentos cuatro al siete
en los llamados espejos de la cera que son unas superficies muy pulimentadas
sobre las cuales se sitúan cuatro pares de glándulas productoras de cera,4
elaboran el néctar traído de las flores reduciéndole la humedad para
convertirlo en miel, construyen los panales tanto para criar nuevas abejas como
para almacenar miel y construirán las celdas reales para que nazcan nuevas
reinas y pueda la colonia enjambrar o renovar su reina demasiado vieja o con
alguna tara. Cuando cuentan con una edad de diecinueve a veinte días, vigilan
la colmena para que no entren otros insectos y a partir de los veintiuno días
salen al campo en busca de polen, néctar y resinas. El polen es depositado en
una especie de canastillas a los lados de las patas traseras y el néctar en un
buche previo al intestino. Con las resinas de los árboles elaboran el propóleo.
Las abejas obreras que nacen en
primavera viven unas siete u ocho semanas y las que nacen en otoño, unos cinco
o siete meses porque pasan el invierno en la colmena siendo relevadas en
primavera.
c) Los zánganos nacen de un huevo
sin fecundar puesto por la reina (partenogénesis) y reciben jalea real durante
tres días, después pan de abeja como las obreras. Requieren veinticuatro días
para alcanzar el estado de adulto, pasando por tres fases: huevo (tres días),
larva (cinco días y medio) y ninfa (quince días y medio). Tienen como función
fecundar a la abeja reina y dar calor a la cría, aunque están muchas horas en
el campo y son las obreras las que mantiene la humedad y temperatura adecuados.
Viven solo en primavera y verano, no tienen aguijón por lo que no colaboran en
la defensa de la colmena y no recolectan néctar ni elaboran miel. A diferencia
de las obreras o la reina, los zánganos con frecuencia entran libremente en
colmenas a las que no pertenecen. Este comportamiento es clave para posibilitar
el intercambio genético entre distintas colonias; sin embargo también convierte
a los machos en vectores de transmisión de parásitos y enfermedades. En las
colonias desorganizadas algunas obreras activan sus atrofiados ovarios y
depositan varios huevos en cada celdilla de donde nacerán zánganos de menor
tamaño que sus hermanos.
La duración del desarrollo de la
cría no es igual en cada uno de los individuos de la colmena:
Fase huevo
|
Fase larvaria
|
Fase ninfa
|
Días totales
|
|
Reina
|
3 días
|
5,5 días
|
7,5 días
|
16 días
|
Obrera
|
3 días
|
6 días
|
12 días
|
21 días
|
Zángano
|
3 días
|
6,5 días
|
14,5 días
|
24 días
|
2. Miel, Cera, Polen, Propóleos y Jalea real.
a) La miel es un fluido dulce y
viscoso producido por las abejas a partir del néctar de las flores o de
secreciones de partes vivas de plantas o de excreciones de insectos chupadores
de plantas. Las abejas lo recogen, transforman y combinan con la enzima
invertasa que contiene la saliva de las abejas y lo almacenan en los panales
donde madura.
b) Las ceras son ésteres de los
ácidos grasos con alcoholes de peso molecular elevado, es decir, son moléculas
que se obtienen por esterificación, reacción química entre un ácido carboxílico
y un alcohol, que en el caso de las ceras se produce entre un ácido graso y un
alcohol monovalente lineal de cadena larga.
c) El polen es el polvo, más o
menos grueso, que contiene los microgametofitos de las plantas con semilla
(espermatófitos)5 El grano de polen tiene una cubierta resistente que facilita
su viabilidad mientras es transportado de la planta que lo ha originado a otra
para que se produzca el proceso de la polinización.
d) Los propóleos (gr. própolis) son
unas mezclas resinosas que obtienen las abejas de las yemas de los árboles y
que luego procesan en la colmena como sellante de pequeños huecos (6 mm o
menos), en ocasiones mezclado con cera y para barnizar todo el interior de la
colmena. Para huecos mayores, las abejas usan cera. El color del propóleo
depende de la fuente de la que haya sido obtenido, siendo el más común marrón
oscuro. A temperatura ambiente (20 °C), el propóleos es pegajoso y a
temperaturas menores solidifica.
e) La jalea real es una sustancia
segregada por las glándulas hipofaríngeas de la cabeza de abejas obreras
jóvenes, de entre cinco y quince días, que mezclada con secreciones estomacales
sirve de alimento a todas las larvas durante los primeros tres días de vida.
Solo la abeja reina y las larvas de celdas reales que darán origen a una nueva
reina son siempre alimentadas con jalea real. Es una masa viscosa de un suave
color amarillo y sabor ácido.
f) La apitoxina es el veneno
secretado por las obreras de varias especies de abejas, que lo emplean como
medio de defensa contra predadores y para el combate entre abejas. En las
especies venenosas, el ovipositor de las obreras se ha modificado para
transformarse en un aguijón barbado.
3. El apicultor
El apicultor es la persona que practica la apicultura.
Son diversas las actividades que desarrolla el apicultor durante la primavera y
verano, cuando normalmente trabaja con las abejas realizando trabajos de
control de población y extracción de la miel. Durante el invierno o estación de
receso, el trabajo consiste en la preparación del material de madera, para la
temporada que viene en donde alojará las nuevas familias, así como advertir
posibles enfermedades o plagas de las poblaciones de abejas para poder
tratarlas a tiempo.
a) Materiales del apicultor
Para la práctica de la apicultura, el apicultor
necesita de una serie de elementos y herramientas.
i) La colmena es el elemento
principal, en virtud de que es la nueva casa donde confinará la colonia de
abejas, que puede provenir de un enjambre natural, de una colonia o colmena
rústica, o de un núcleo o paquete de abejas que se compra a otros apicultores.
Existen diferentes tipos de colmenas, las cuales difieren principalmente en sus
medidas de ancho, largo y alto las más utilizadas actualmente son la langstroth
de tipo vertical que tiene cuadros móviles y alzas móviles y la dadant
modificada que es una colmena de gran volumen y con cuadros iguales.
ii) Otros elementos y herramientas.
Ahumador
Pinza o palanca para el manejo de cuadros
Cepillo para desabejar
Traje de apicultura
Elementos para la extracción de la miel
Elementos para la fundición de la cera
Rejilla excluidora de reinas
Cera estampada
Piquera
Trampa cazapolen
Trampa para propóleos
4. Diseño de constricción de una colmena
dadant modificada. Las tablas que
forman las paredes de las colmenas son de 25 mm. Las piezas de abajo hacia arriba
son:
a) Soporte de colmena. Es el soporte que eleva la colmena por encima del suelo y puede tener
una plataforma de aterrizaje angular para las abejas. La plataforma de tabla de
430x100x15 mm está conectada a una ranura de 120x15 mm en el marco de base que
permite la entrada y salida de las abejas. La base es rectangular, hecha de
tablas de 60x25 mm, sus medidas externas son 515x430 mm y altura de 60 mm.
Internamente lleva un tablero de 465x380x15 mm, que puede ser sólido o con
malla, en que los tableros con malla sirven mejor para evitar las pestes y
tener algo más de ventilación. Para elevarla del suelo la base se apoya sobre
una banca o ladrillos. El reductor de
entrada es una pieza de madera pequeña que bloquea parte de la entrada
en el tablero inferior para evitar la entrada de pestes y ladrones.
b) Cámara de cría o alza profunda. Es la caja grande donde las abejas construyen su colmena. Sus medidas
externas son: 515x430 mm, y su altura es de 308 mm. Por los lados de 430 mm
tiene un rebaje de 23x15,5 mm. Los lados de 515 mm llevan manillas adosadas.
c) Marcos de cría o alza profunda. Son marcos insertados de manera individual en el alza profunda. Los
marcos sostienen los cimientos, compuestos de cera y alambre, que las abejas
usar para comenzar su propia construcción de cera. Se necesitan 10 marcos. La
parte superior es un listón de 27x15 mm, mientras los otros tres lados se hacen
de listones de 27x11 mm. El largo del listón superior es de 478 mm y sus
extremos, midiendo 15 mm, tienen un rebaje por su cara inferior de 5 mm. El
largo del marco es de 447 mm y su altura es de 296 mm. Al listón inferior se le
liman los cantos. Se extienden horizontalmente 4 alambres cada 55 mm para
sostener la plancha de cera que debe fabricarse para que las abejas construyan
sus celdas.
d) Excluidor de reina. La reina no debe poner sus huevos en la miel, por lo que se añade un
excluidor de reina en la caja. Es una parrilla plana con pequeños agujeros para
el uso de las obreras, pero que son demasiado pequeños para la reina.
e) Cámara o alza para miel. Es donde las abejas fabrican miel. Es una caja larga colocada encima de
la cámara de cría, con el excluidor de reina puesto entre las dos. Por lo
general, es más fácil trabajar con cámara para miel poco profundas o de tamaño
mediano, pues puede resultar demasiado pesado levantar la caja llena de miel.
Incluso se puede construir dos cámaras para miel iguales y colocar una sobre la
otra. Sus medidas son las mismas que las de la cámara para crías, exceptuando
su altura, que es de 168 mm.
f) Marcos para la cámara para miel. Son donde las abejas construyen su cera y su miel, y puede retirarse de
la cámara. Sin similares a los marcos de la cámara de cría, exceptuando su
altura, que es de 156 mm, y que tiene dos alambres horizontales.
g) Cubierta interior. Esta es la capa final en la caja de abejas, un tipo de tapa con una
entrada que se coloca sobre el alza para miel. Las cubiertas interiores tienen
dos lados: uno para otoño e invierno, y otro para primavera y verano.
h) Cubierta exterior o tapa cubrepaneles es una tapa metálica que se usa para evitar la interferencia de
condiciones climáticas adversas en la caja para abejas. Esta es la tapa que
corona la caja y se coloca sobre la cubierta interior.
5. Características de la colmena
Cría teórica: 62.000 abejas
Peso de abejas/cría: 6 kg
Capacidad de producción de miel: 16 kg
CAL
Un horno de cal,
también llamado calera, es un
horno a leña que permite crear óxido de calcio (CaO), llamado cal, mediante la calcinación de la piedra
caliza. La reacción tiene lugar a 900°C
1. Óxido de
calcio o cal viva tiene una apariencia blanca y
densidad 3,3, reacciona con agua, su ingesta es peligrosa,
inhalarlo causa irritación, irrita y quema la piel y daña permanentemente los
ojos
La cal se
usa como conglomerante en la construcción, también para pintar muros y fachadas
de las construcciones con adobes.
2. Cal
apagada es un polvo blanco o una pasta, compuesto principalmente por hidróxido
de calcio, que se obtiene añadiéndoles agua a la cal viva. Al contacto del agua
la cal viva se hidrata y se apaga, con desprendimiento de calor. Mezclada con
arena forma una argamasa o mortero de cal.
a) Tiene muchos usos:
Tratamiento de aguas de consumo o potabilización: se
emplea para ablandar, purificar, eliminar turbiedad, neutralizar la acidez y
eliminar la sílice y otras impurezas con el fin de mejorar la calidad del agua de
beber.
Tratamiento de suelos contaminados.
Compost: a
partir de residuos agrarios.
Se puede utilizar como biocida para destruir, contrarrestar,
neutralizar, impedir la acción o ejercer el control sobre cualquier organismo
nocivo.
Se utiliza en suelos ácidos, subiendo su pH y aportando calcio como
nutriente, permitiendo que se desarrollen especies leguminosas.
b) Riesgos
Es un irritante para la piel y para las vías respiratorias, e implica
daño ocular grave.
Genera calor al contacto con el agua para formar cal hidratada, lo que
implica riesgo de incendio si entra en contacto con sustancias de bajo punto de
inflamación.
CARBÓN VEGETAL
1. Características
del carbón vegetal
El poder calorífico del carbón vegetal oscila
entre 29.000 y 35.000 kJ/kg, y es muy superior al de la madera con la cual se
produce, que oscila entre 12 000 y 21 000 kJ/kg.
Además de su uso para la cocción de alimentos
y calefacción, el carbón vegetal se usa en aplicaciones metalúrgicas y químicas.
2. El carbón vegetal se
fabrica en un horno
Este es una instalación rústica para quemar la leña en
ausencia de oxígeno, para convertirla en carbón vegetal (también llamado carbón
de leña), que resulta un excelente combustible, fundamentalmente para usos
domésticos. El carbón vegetal es un material sólido, quebradizo, poroso con un
contenido de cerca del 80 % de carbono.
Carbón vegetal es el residuo sólido que queda al
"carbonizar" la madera y se la "hidroliza", en condiciones
controladas, en un espacio cerrado, como es el horno de carbón.
Un horno típico para producir carbón vegetal, consiste
en una pila cónica de trozos de madera que se recubre con tierra y se enciende
para efectuar la combustión a temperaturas entre 400 y 700 ºC, en ausencia de
oxígeno, con lo cual se queman o evaporan las materias volátiles, quedando el
llamado carbón vegetal o de leña.
3. Principales partes
del horno:
Los partes fundamentales de un horno típico para
producir carbón vegetal son:
a) Pila de leña. Consiste en los trozos de madera que se van colocando en posición
vertical con una pequeña inclinación hacia dentro, formando un cono. Un horno
de carbón de 30 a 40 m de perímetro en su base contiene un volumen de 70 a 80
m3 de leña. En un horno esférico se reduce la pérdida de calor.
b) Respiraderos. El eje del horno se deja libre, formando un pequeño conducto vertical
que sirve para eliminación de los gases. A veces también en la cubierta de
tierra se abren pequeños respiraderos ocasionales. Se puede usar una chimenea
externa conectada con un conducto construido debajo de la pila
c) Cubierta. La madera se cubre totalmente con una capa de tierra seca, de unos 20
cm de espesor, que evita la penetración libre del aire.
4. Proceso
Después de encender el horno, se debe vigilarlo
atentamente día y noche para evitar que en la cubierta de tierra se produzcan
aberturas por las cuales penetre el aire, pues esto implicaría que la madera
produzca llamas y se pierda el horno. Si es necesario, se deja que la capa de
tierra se seque durante alrededor de un día, pudiéndose luego comenzar el
encendido. Se introduce en el agujero superior de la parva una palada de madera
y carbón encendidos, que encienden la madera inflamable colocada en la parte
superior de la parva, y cuando un humo denso y blanco sale de arriba, significa
que el fuego ha tomado. En el curso de días, el humo se vuelve azulado y
finalmente se vuelve prácticamente transparente. El tiempo requerido para
completar la combustión depende del contenido de humedad de la leña y de la
regularidad de la circulación del gas dentro de la parva. El horneo puede durar
de 15 a 20 días. El operador debe darse cuenta de la presencia de puntos fríos
o calientes sobre las paredes para abrir o cerrar las bocas de aire al pie. En
ningún momento debe llegarse a ver calor rojo a través de ellas, y si
apareciera, la boca debe ser cerrada. Las rajaduras que pueden formarse sobre
el manto, deben ser rellenadas con tierra arenosa suave. Cuando se cree que la
quema ha finalizado, deben cerrarse con cuidado la apertura de arriba y todas
las entradas de aire en la base, con ladrillos o piedras con arcilla. Si la
parva es pequeña, se enfriarán en alrededor de dos a tres días. Cuando ha
concluido el proceso, entonces se retira la tierra y procede a la separación
del carbón por tamaños y se separan los pedazos de carbón vegetal completamente
quemados, de la carbonilla y de los tizones. Después se envasa en sacos. La
tierra quemada de la parva se pone a un costado y se vuelve a usar, una vez que
se ha estacionado, para revestir otras parvas.
Los rendimientos en carbón vegetal varían con la
habilidad en el quemado, el grado de sequedad de la leña y la
impermeabilización de la parva al aire. Una buena práctica refleja rendimientos
de 1 ton de carbón vegetal a partir de 4 ton de leña seca al aire, pero es más
común el rendimiento de 1 ton por 6 de leña.
5. Control
El control se hace sobre la entrada del aire, durante
el proceso de pirólisis o de carbonización, para que la madera no se queme
simplemente en cenizas, como sucede en un fuego convencional, sino que se
descomponga químicamente para formar el carbón vegetal. En realidad, no se
requiere aire en el proceso de la pirólisis; en efecto, los métodos modernos
tecnológicos de producción de carbón de leña, no se permite ninguna entrada de
aire; la consecuencia es un mayor rendimiento, ya que no se quema con el aire
un exceso de madera y se facilita el control de la calidad. El proceso de la
pirólisis, una vez iniciado, continúa por su cuenta y descarga notable cantidad
de calor. Sin embargo, esta descomposición por pirólisis o termal de la
celulosa y de la lignina, que constituyen la madera, no se inicia antes que la
madera llegue a una temperatura de alrededor de 300°C. Parte de la madera
puesta en el horno se quema para secar y para aumentar la temperatura de la
carga total de madera, para que la pirolisis se inicie y continúe hasta el
final por su cuenta. La madera quemada de esta manera se pierde. En cambio, el
alto rendimientos de carbón vegetal de calidad, se debe a la forma ingeniosa
por la cual se emplea el calor de la pirólisis, normalmente desperdiciado, para
elevar la temperatura de la madera que va llegando, de manera que se completa
la pirólisis sin quemar cantidades adicionales de madera, si bien se requiere
una cierta cantidad de calor de impacto para compensar las pérdidas de calor a
través de las paredes y otras partes del equipo. Para proporcionar este calor y
para secar la madera puede quemarse el gas combustible de la madera soltado
durante la carbonización de la misma. Todos los sistemas de carbonización
ofrecen mayores eficiencias cuando son alimentados con madera seca, puesto que
la eliminación del agua de la madera requiere grandes insumos de energía
calorífica. El proceso de pirólisis produce carbón vegetal que consiste
principalmente en carbón o, junto con una pequeña cantidad de residuos
alquitranados, las cenizas contenidas originalmente en la madera, gases de
combustión, alquitranes, una cierta cantidad de productos químicos -
principalmente ácido acético y maternos - y una gran cantidad de agua originada
del secado y de la descomposición pirolítica de la madera, que se suelta en
forma de vapor. Cuando termina la pirólisis habiendo llegado a la temperatura de
aproximadamente 500°C, se deja el carbón vegetal que se enfríe sin acceso de
aire; puede entonces ser descargado sin peligro, listo para su empleo.
Se emplean a veces para producir carbón vegetal otros
materiales leñosos, como cáscaras de nueces y cortezas. Muchos residuos
agrícolas pueden también producir carbón vegetal por pirólisis, pero el carbón
que resulta es un polvo fino que debe generalmente ser aglomerado en briquetas,
a un costo adicional, para la mayoría de los usos del carbón. De todos modos,
estimular un uso más amplía de los residuos de las cosechas para la producción
de carbón vegetal o aún para combustible, no es generalmente una práctica
agrícola, si bien se ha realizado, como parte de una política agrícola
racional, la quema de bagazo de caña de azúcar para proporcionar calor en la
producción de azúcar, así como la quema en algunas regiones de los tallos de
maíz y de pastos bastos para combustible casero, para suplir un beneficio
general. Sin embargo, la madera sigue siendo la materia prima preferida, desde
el punto de vista de la disponibilidad, de las propiedades del carbón vegetal
final.
CERÁMICA
1. Materia prima
Las materias primas de la cerámica son la arcilla, el desgrasante o clastos
y el agua.
a) La
arcilla. Algunos autores prefieren denominar la materia prima de la cerámica
como tierras, porque las arcillas seleccionadas nunca son puras, están
mezcladas con elementos minerales de mayor tamaño o fracciones gruesas, no plásticos
o desgrasante. Es decir, aunque el mayor porcentaje de material sea arcilla, no
lo es todo. También contienen limos y arenas en cantidades variables que serán
factores determinantes respecto al tipo de textura. La razón de que se use la
arcilla es por su propiedad plástica, sus facultades de moldeo en el estado
pastoso pero dureza en el estado cocido. Las paredes de las mismas
deben tener un espesor uniforme entre 3 y 5 mm de espesor, preferiblemente
bruñidas, ya que las puntas o salientes muy finas correrán riesgo de romperse. La cocción del barro
permite la obtención de la cerámica y normalmente, la temperatura que marca la
frontera son los 700ºC. A partir de aquí, si la temperatura es mayor, la fusión
entre partículas puede llegar a vitrificarse, consiguiendo una pieza todavía más
sólida e impermeable.
Dificultades
Dificultades
Existe un amplio abanico de materias primas, técnicas y herramientas que
permiten extraer y combinar sus propiedades para poderlas trabajar. Por lo general,
el barro suele clasificarse en tres tipos o categorías según el tiempo de
cocción y dureza final. Aunque a baja temperatura se cuece gres y porcelana,
existen barros de altas temperaturas que pueden cocerse a bajas. Por ello es
necesario conocer el tipo de barro para saber cómo trabajarlo. Físicamente, la
fusión de las partículas se origina en los agentes fundentes en cada tipo de
barro. Por ejemplo, los barros rojos son ricos en óxido de hierro, lo que
permite una fusión sólida y resistente a temperaturas inferiores (alrededor de
los 1.000ºC). Por el contrario, como en la porcelana y el gres los agentes
fundentes son más escasos, se añade componentes como refractarios, chamote o
arena para conseguir una vitrificación más elevada.
La arcilla y el barro
Según su origen geológico, encontramos dos tipos de arcilla: la primaria
y la secundaria. La primaria es mucho más escasa ya que se encuentra en el
lugar donde se formó. La secundaria o sedimentaria es el resultado de la
erosión y el movimiento de la tierra. Partiendo de esta base, los ceramistas en
trabajan con dos tipos de barro, el natural y el preparado.
El barro natural
Es el que podemos utilizar con solo una mínima limpieza. La arcilla
primaria es la más pura, pero también la menos plástica, dada la estructura de
sus partículas. Por ello, la arcilla secundaria, sometida a cambios y
movimientos, es más plástica. Cabe señalar que es raro utilizar barro natural
por si solo ya que se suelen combinar con otras materias para conseguir un
mejor equilibrio entre resistencia, cocción y encogimiento. Ello complica
todavía más la división de materias primas, quedando de la siguiente manera:
Arcilla
primaria o caolín: no es muy plástica, pero es el componente
común en pastas de barro y vidriados. Su versión vitrificada, conocida como
moloquita, es lo que se utiliza como chamote en muchas pastas de barro.
Arcilla
de bola:
es el nombre con que se conoce también la arcilla secundaria. Por si sola es
demasiado plástica. Si se cuece, adopta un color blanco, siendo uno de los
elementos básicos para la obtención de la porcelana y el gres.
Gres: es muy
difícil encontrarlo en estado puro. En el común de los casos, es una mezcla de
arcilla secundaria y otros minerales que permiten mejorar su calidad. En estado
natural presenta un color grisáceo, que pasa a blanco una vez cocido.
Barro
rojo de superficie: es el más común entre los barros naturales.
El óxido de hierro de la ese color característico que, sumado al sílice y la
alúmina ayuda a la vitrificación.
Barro
refractario: es conocido por ser el utilizado para ser expuesto a
altas temperaturas. Se extrae de vetas próximas al carbón y se puede utilizar
solo o mezclado con otras arcillas. También se suele utilizar para obtener
chamote una vez cocido, molido y reducido a grano.
Bentonita: es un
mineral muy parecido a la cerámica que se suele añadir a diferentes tipos de
barro para mejorar la plasticidad.
b) El desgrasante se añade
o ya va incluido en las arcillas para que sirva de armazón y de solidez a la
parte plástica de la cerámica (arcilla y agua). Las piezas cerámicas deben
ser construidas en arcilla blanca o roja preparada especialmente con un agregado de 30% de chamote, que es arcilla
calcinada (ladrillos, desechos de vasijas), triturada o molida, que se agrega a
arcillas demasiado plásticas para conferirles resistencia y también para
reducir el encogimiento, y
talco, que es el mineral
silicato de magnesio, de color verde claro, blanco o gris, brillo perlado y muy
suave, que tiene muchos otros usos. El
desgrasante suele ser más visible en la pared interior, ya que en la exterior
normalmente se procede a un acabado final de alisamiento por motivos estéticos
y prácticos (por ejemplo para evitar en lo posible la porosidad). Los
desgrasantes pueden ser minerales (cuarzo, calcita, feldespato, esquisto, mica,
etc), orgánicos (carbón, vegetales, cereales, hojas), animales (conchas,
fragmentos de hueso), y trozos de cerámica, fragmentos de sílex, etc. Su tamaño
puede ser de fracción gruesa, 2 mm, media, de 2 a 1 mm, o fina,
1 mm.
c) El
agua. Las arcillas tienen una gran capacidad de absorción de agua, no sólo la
intrínseca sino también la añadida por el alfarero para darle plasticidad y
poder moldearla (supone el 18-25 % del total). Si se le echa poca agua se
fragmenta y si se le echa mucha ya no es plástica.
2. Las
propiedades de un material cerámico dependen de la
naturaleza de la arcilla empleada, de la temperatura y de las técnicas de
cocción a las que ha sido sometido. Así tenemos:
Materiales porosos. No han
sufrido vitrificación, es decir, no se llega a fundir el cuarzo con la arena.
Su fractura (al romperse) es terrosa, siendo totalmente permeables a los gases,
líquidos y grasas. Los más importantes:
- Arcillas cocidas. De color rojizo debido al óxido de hierro de las
arcillas que la componen. La temperatura de cocción es de entre 700 a
1000 °C. Si una vez cocida se recubre con óxido de estaño (similar a
esmalte blanco), se denomina loza estannífera. Se fabrican: baldosas,
ladrillos, tejas, jarrones, cazuelas, etc.
- Loza italiana.- Se fabrica con arcilla entre amarillenta y rojiza
mezclada con arena, pudiendo recubrirse de barniz transparente. La temperatura
de cocción varia entre 1050 a 1070 °C.
3. Modelado y preparación
de la pasta
Existen distintas técnicas de modelado:
El modelado simple: se manipula la masa o pella de barro hasta darle
forma con la mano. Tiene que estar húmeda y consistente. Se hace una masa
homogénea tras numerosos dobleces y golpeándola, sosteniéndola con un puño y
dándole palmadas enérgicas con la otra mano para ir adelgazando las paredes.
El modelado por bandas o rulos: se modelan bandas o anillos que se
superponen de forma elipsoidal. Después se le da un baño de arcilla externa más
depurada y se ocultan estas bandas. Pero a veces cuando se fracturan se puede
observar que se ha practicado esta técnica. Lo normal es que el fondo sea más
grueso que el labio o boca. Se utiliza sobre todo para las grandes vasijas.
Modelado compuesto: se modelan dos cuerpos independientes prefabricados
(parte inferior y superior de la vasija) que se ensamblan.
Modelado aprovechando un molde: este molde puede ser un cesto, bolsa de
cuero, una calabaza, etc.
4.
Utensilios
El torno y el horno son los elementos fundamentales e importantes para
la fabricación de la cerámica. Se necesita además pinceles y varillas para la
decoración. Las principales herramientas o utensilios son:
Palillos de madera para modelar
Vaciadores
Herramientas de metal para esculpir
Medias lunas de metal o cuchillas de metal
Cortador de barro
Tornetas
Tornos para ceramistas
Extrusoras
Buriles variados
Jeringa con varias puntas
Marcadores
Cortadores con formas
Pinceles punta de goma
Compás de escultor
COCINA SOLAR
Permite cocinar alimentos usando la radiación incidente del Sol como
fuente de energía. Se divide en dos familias:
1. Horno o caja. Es una
caja térmicamente aislada, diseñada para capturar la energía solar y mantener
caliente su interior. Los materiales generalmente son de baja conducción de
calor, lo que reduce el riesgo de quemaduras a los usuarios y evita la
posibilidad de incendio tanto de la cocina como en el lugar en el que se
utiliza. Además los alimentos no se queman ni se pasan conservando así su sabor
y valor nutritivo.
a) Funcionamiento
El funcionamiento de un horno o caja se basa
principalmente en algunos principios físicos. El efecto invernadero permite aumentar el calor dentro del horno. Es
el resultado del calor en espacios cerrados en los que el sol incide a través
de un material transparente como el cristal o el plástico. La luz visible pasa
fácilmente a través del cristal y es absorbida y reflejada por los materiales
que estén en el espacio cerrado. La energía de la luz que es absorbida
principalmente por los metales se convierte en energía calorífica, la cual
tiene una mayor longitud de onda. La mayoría de esta energía radiante, a causa
de esta mayor longitud de onda, no puede atravesar el cristal y por
consiguiente es atrapada en el interior del espacio cerrado. La luz reflejada,
o se absorbe por los otros materiales en el espacio o atraviesa el cristal si
no cambia su longitud de onda. Cuanta mayor cantidad de luz solar entre por la
caja, mayor será la cantidad de energía dentro de ella, es por esto que
generalmente se usan reflectores
externos para aumentar la cantidad de luz solar incidente.
El calor siempre viaja de lo caliente a lo
frío. El calor dentro de una cocina solar se pierde fundamentalmente por conducción,
radiación y convección. Se pierde cuando viaja a través de las moléculas de
todo el material de la caja hacia el aire fuera de la caja. Es por esto, que en
todo diseño tradicional de un horno solar se usa un material llamado aislante
térmico, como el corcho. Lo que está tibio o caliente despide olas de calor, o irradia calor a su alrededor. Estas
olas de calor se irradian de los objetos calientes a través del aire o el
espacio. La mayor parte del calor radiante que se despide de las ollas
calientes dentro de una cocina solar se refleja de vuelta a las ollas. Aunque
los vidrios transparentes atrapan la mayoría del calor radiante, un poco escapa directamente a través del vidrio. El
cristal atrapa el calor radiante mejor que la mayoría de los plásticos. Las
moléculas de aire pueden entrar y salir de la caja a través de huecos o
imperfecciones en la construcción, o al abrir la puerta; así, el aire caliente
escapa del horno por convección. Es
por esto que si se quiere reducir las pérdidas de calor por este fenómeno se
debe de fabricar un horno hermético y abrir la puerta lo menos posible.
Cuando la densidad y el peso de los materiales dentro del armazón aislado de
la cocina solar aumentan, la capacidad de la caja de mantener el calor se
incrementa. Si introducimos en el horno metales, cazuelas pesadas, agua o
comida dura que tarda mucho tiempo en calentarse, la energía entrante se almacena
como calor en estos materiales pesados, retardando que el aire de la caja se
caliente. Estos materiales densos, cargados con calor, seguirán irradiando ese
calor dentro de la caja, manteniéndola caliente durante un largo período aunque
el día se acabe. Siendo todo igual, cuanto más grande sea el área de
acumulación solar de la caja en relación al área de pérdida de calor de la
misma, tanto más alta será la temperatura de cocción. Dadas dos cajas que
tengan áreas de acumulación solar de igual tamaño y proporción, aquella de
menor profundidad será más caliente porque tiene menos área de pérdida de
calor. El sol, de forma generalizada, se mueve de este a oeste, es por esto que
una cocina solar puesta de cara al sol de mediodía debe ser más larga en la dimensión
este/oeste para hacer un mejor uso del reflector sobre un periodo de cocción de
varias horas. Mientras el sol viaja a través del cielo, esta configuración da
como resultado una temperatura de cocción más constante. Los cuerpos, al
incidir sobre ellos una radiación y dependiendo de sus características
superficiales, absorben una parte de la radiación y reflejan el resto. El color
que absorbe más luz y energía radiante que incide sobre él, es el color negro.
De forma idealista, un cuerpo que no absorbe nada de radiación es un espejo
perfecto (o vacío perfecto), y un cuerpo que absorbe toda la radiación es un cuerpo
negro perfecto. Es por esto, que la mayoría de los metales usados dentro del
interior de un horno, ollas, parrillas son pintados de color negro. Las cocinas
solares de tipo caja tienen que girarse de acuerdo a la posición del Sol.
b) Materiales de
fabricación
A fin de que la caja alcance en su interior temperaturas lo
suficientemente altas para cocinar, los muros y la parte inferior de la caja
deben tener un buen valor de aislamiento (retención de calor).
Cuando se construye una cocina solar, es importante que los materiales
aislantes rodeen el interior de la cavidad donde se cocina de la caja solar por
todos los lados excepto por el lado acristalado, normalmente el superior. Los
materiales aislantes deben ser instalados para permitir la mínima conducción de
calor desde los materiales estructurales del interior de la caja hacia los
materiales estructurales del exterior de la caja. Cuanta menos pérdida de calor
haya en la parte inferior de la caja, más altas serán las temperaturas de
cocción. Los materiales naturales tales como el algodón, la lana, las plumas, o
incluso el papel de periódico arrugado funcionan bien. Hay gente que prefiere
dejar un hueco vacío, poniendo una capa de cartón ondulado como aislamiento.
Esto hace que la cocina sea mucho menos pesada, y parece que funciona. La mayor
parte del calor que se pierde en una cocina solar se produce por el vidrio o el
plástico de la ventana y no por las paredes. La superficie superior de la caja
debe ser transparente y encararse al sol para suministrar calor vía efecto
invernadero. Se utiliza doble vidrio para disminuir la pérdida de calor. El
aire estanco entre los dos vidrios sirve como un excelente aislante de calor. Se
emplean uno o más reflectores puestos
en ángulo para hacer rebotar luz adicional dentro de la caja solar a fin de
aumentar la temperatura de cocción. Para los reflectores se puede usar tanto
aluminio como espejo, los espejos reflejan mejor. Mientras más reflectores haya,
más será la radiación que se concentremos en la ventana. Usar preferentemente recipientes
poco profundos de color oscuro.
Cocción de los alimentos es un
proceso que requiere temperatura y tiempo. De hecho la cocción parte a los 50 o
60 °C. Mientras mayor sea la temperatura, más rápida es la cocción. El
ideal es temperaturas es de 80 a 100 °C. Temperaturas mayores pueden
destruir vitaminas y proteínas en los alimentos. La temperatura que puede alcanzar
una cocina solar de caja o una de panel depende principalmente del número y
tamaño de reflectores usados y puede alcanzar teóricamente los 150 °C.
Incluso siendo la temperatura exterior de 1 °C, dentro del horno se pueden
superar los 87 °C. En una cocina solar tipo caja con un solo reflector,
una vez cocinados los alimentos, la comida se mantiene caliente y no se quema.
2. Cocina de concentración. Se basa
en concentrar la radiación solar en un punto único a través de un reflector
parabólico. En dicho punto se coloca la olla que cocinará los alimentos.
Generan altas temperaturas y permiten freír alimentos o hervir agua.
a) Principio de diseño
La dirección de propagación de una onda se representa mediante líneas
que se denominan rayos y según la forma de la superficie en la que inciden así
será la dirección de los rayos reflejados. Cuando la forma de dicha superficie
es parabólica, todos los rayos que llegan paralelos al eje de la parábola se
reflejan pasando por un mismo punto que se denomina foco. Para dibujar una
parábola, usar una cadena delgada colgando de sus dos extremos separados,
trazar la línea que proyecta sobre un cartón; para llegar a la dimensión
deseada, ajustar la longitud de la cadena y su separación; es conveniente que
la separación y la altura sean semejantes; hacer rotar la figura de parábola
conseguida en el cartón en torno a su eje y conformar una superficie cóncava;
cubrir la superficie obtenida con pedacitos de espejos a modo de mosaico y
pegarlos. Un concentrador solar es un instrumento que sencillamente consiste en
la concentración en un solo foco de los rayos incidentes en una superficie,
consiguiendo de esta manera alcanzar altas temperaturas que permiten el cocido de
los alimentos. Basta con orientarlo adecuadamente en la dirección del sol, para
lograr que los espejos con que cuenta convenientemente orientados concentren
los rayos solares en un foco o punto.
b) Materiales de
fabricación
Las cocinas de concentración pueden ser fabricadas a partir de varios
materiales. Cada uno de ellos presenta ventajas y desventajas de rendimiento
y/o disponibilidad. Se necesitan materiales estructurales para que el disco parabólico
tenga y conserve una configuración y una forma dada, y sea duradera mucho
tiempo. Los materiales incluyen cartón, madera, madera contrachapada,
mampostería, bambú, cemento, yeso, cañas tejidas, telas aglomeradas con goma de
pegar u otros materiales. A no ser que se use una cocina que vaya a estar donde
llueva, el cartón será más que suficiente. El cartón es muy manejable y soporta
muy bien el calor. El papel se quema aproximadamente a 200 °C y una cocina
no alcanzará tal temperatura. El disco parabólico pivota horizontalmente
sostenido por un eje horizontal que pertenece a una estructura de soporte que
incluye algún dispositivo para girar en torno a un eje vertical, y debe incluir
el soporte para la olla o la sartén que se expone en el punto focal.
c) Funcionamiento
Las cocinas que concentran la radiación solar levantan temperatura muy
rápido y sirven para freír, pueden tener altas potencias de cocción y funcionan
en cualquier día del año, habiendo sol directo con buena intensidad. Requieren
ajustes mucho más frecuentes que las cocinas tipo horno, se necesita cuidar el
alimento, al funcionar de forma similar a una cocina de gas y alcanzar altas
temperaturas es necesario tomar las mismas precauciones que con una estufa de
gas por lo que necesitan manejarse con más cuidado, por ejemplo, usar
protección para las manos al tomar las ollas o cacerolas y para evitar
deslumbramiento por el resplandor de la radiación que se refleja en el espejo
se recomienda emplear gafas oscuras.
3. Cocción
de alimentos
a) Agua. En
cualquier tipo de cocina solar el agua puede hacerse hervir. Para hacer el agua
bebible solo es necesaria la pasteurización, que tiene lugar a los 65º C en
sólo 20 minutos o inmediatamente al hervir. Este tratamiento mata cualquier
bacteria u organismo patógeno.
b) Pastas. Se puede cocinar pasta en una cocina solar.
Para evitar que la pasta se haga demasiado pastosa, utilizar dos sartenes: calentar
la pasta seca con aceite en una sartén, y las especias con el caldo o agua en
otra; quince o veinte minutos antes de comer, juntar todo. La salsa se calienta
en un recipiente aparte.
c) Arroz. Es fácil y queda muy diferente. En horno
solar, no ocupa tanta agua.
d) Papas. Las papas asadas se pueden preparar
fácilmente en un concentrador parabólico.
e) Lentejas. Se preparan en horno
solar aproximadamente en tres horas. Si se cocinan más tiempo, quedarán más
suaves aunque no se quemarán.
f) Envasado. Se puede utilizar un
horno solar para envasar, pero solo frutas.
4. Desventajas
Si el cielo no está del todo despejado, se requiere más tiempo para
cocinar. El tiempo de cocción depende de la época del año, pues no habrá la
misma radiación en un día de invierno que en uno de verano.
Los hornos solares son más lentos que las cocinas solares parabólicas.
No es posible cocinar con días nublados o con lluvia.
Solo se puede ocupar de día, aunque con el uso de una cesta aislante se
puede prolongar el efecto de la cocción varias horas.
No se posee el mismo control ni área de trabajo que en un horno a
gas/eléctrico.
5. Cocina
de retención del calor: cocina de calor retenido,
caja de heno, caja de paja, cocina sin fuego u olla de aislamiento, es una
cocina que utiliza el calor de la comida que se cocina para completar el
proceso de cocción. Los alimentos que se cocinan son calentados a punto de
ebullición y luego se aíslan. Durante un período de tiempo, los alimentos se
cocinan por el calor capturado en el recipiente aislado. Por lo general, en una
caja de heno se guarda el calor durante tres veces el tiempo de cocción normal
de los alimentos.
FUEGO
1. Fósforo
Un
fósforo es un utensilio
fungible, consistente en una varilla de material combustible con un extremo,
llamado cabeza, recubierto por una sustancia que se enciende cuando se la frota
contra una superficie áspera, generando calor a la temperatura de ignición por
la fricción. Es uno de los principales inventos de la historia, ya que permitió
obtener fuego de manera instantánea.
La
pasta para la cabeza está formada por sulfuro de fósforo o resina de trementina, que ayuda en la combustión, clorato
de potasio (KClO3), que es un oxidante, óxido de hierro o de cinc, un relleno de arcilla, un material adhesivo,
como la cola. El simple hecho de encender un fósforo es complejo, ya que
tienen lugar varias reacciones químicas. La energía producida al frotarlo
provoca que parte del fósforo rojo se convierta en fósforo blanco. El calor
desprendido por éste al arder, descompone el clorato de potasio, dando lugar a
oxígeno. Y el oxígeno se combina con el azufre, originando un compuesto que es
combustible y alarga el tiempo de la llama en la cerilla.
2. Sin fósforo
Para poder encender un fuego se necesitan
tres elementos básicos: combustible,
oxigeno y una fuente de calor.
Combustible: yesca para empezar
el fuego, palitos para avivarlo y leña más gorda para mantenerlo.
Hay muchas cosas que nos pueden
servir de yesca como paja, hojas, pequeños trocitos de papel, un nido vacío o
algodón. Lo importante es realizar
un nido, e. d., un montoncito de yesca que esté seco y no demasiado apretado
para que el aire pueda circular por su interior. Los palitos secos de varios
tamaños se añaden poco a poco de menor a mayor tamaño cuando la yesca
está encendida.
Lo más difícil es conseguir una
fuente de calor que prenda la yesca. Métodos:
a) Frotar una piedra a un fierro para que salten chispas contra la
yesca.
b) Una lente de aumento de una cámara, lupa o un anteojos. Se necesita
un día soleado; se necesita sostener la
lente entre el sol y la yesca, haciendo que incida el punto de luz en la yesca.
Esperar a que se caliente lo suficiente para que prenda, soplar un poco para
que encienda la yesca, y echar palitos.
c) Frotar un palo, haciéndolo girar rápidamente, sobre un trozo de
madera seca y blanda, agregando yesca, hasta que la temperatura suba y encienda
la yesca. Ayudándose de un arco y un cordel amarrado a ambos extremos y
haciéndolo dar una vuelta alrededor del palo se logra mayor velocidad y menor
esfuerzo cuando se mueve el arco horizontalmente con el cordel tangencial al
palo. El extremo superior del palo se calza en un trozo de madera que se sujeta
con la otra mano.
HILADO
1. Fibras
a) Variedades
Las fibras
pueden obtenerse más de plantas y animales domésticos que salvajes. Entre las fibras de origen vegetal están las que se extraen de la
vellosidad de algunas semillas, como el algodón; de los tallos (o líber), como
el lino y el cáñamo; fibras de follajes,
como el sisal; y fibras de
cáscaras, como las de coco. Particularmente, entre las fibras más conocidas se
encuentran: la abaca (largo 3
metros), el bonote (se
extrae de la cáscara del coco), El algodón (largo de 10 a 65 milímetros, diámetro de 1 a 22 micras),
la fibra de lino (largo 90 cm, diámetro de 12 a 16 micras), el cáñamo (diámetro entre 16 y 50 micras),
el yute (largo de 1 a 4 metros y
diámetro entre 17 a 20 micras y es una de las fibras naturales vegetales más
fuertes), el sisal (largo1
metro, diámetro de 200 a 400 micras y es una fibra basta, dura e inadecuada
para textiles o telas). Entre las fibras nativas chilenas, no todas aptas para
un telar, se encuentran la totora, el mahute, el quiscal o chupón, el
junquillo, la ñocha y el chagual. Los animales domésticos, como oveja, cabras,
conejos y otros pueden proporcionar cantidades de fibras útiles, que son de
lana, pelo y secreciones, como la seda.
Experimentar también con nuevos materiales. Quizás láminas y bolsas de
plástico usados pueden cortarse en tiras y pueden tejerse para hacer esteras
impermeables y ropa para la lluvia. Incluso el cartón y la cartulina, cuando se
cortan en tiras, pueden tejerse. Casi cualquier fibra, si está limpia, es
flexible es capaz de ser hilada y puede usarse tejiéndola.
b) Preparación de la fibra
1o
Limpieza: la mayoría de las fibras trae suciedad, como semillas, pegajosa
savia, cáscaras o grasa que debe limpiarse. Algunas de esta suciedad se extraen
mediante lavado o empapado.
2o
Secado: Las fibras que se lavan o empapan se secan al aire, bajo sombra ligera.
3o
Peinado: Las fibras secas se someten a una herramienta dentada, de una manera
similar al peinado del, con el objeto de enderezar y aplanarlas Así, las fibras
quedan preparadas para ser hiladas.
2. Hilado y torcido
Las fibras
animales, como la lana, el pelo y las fibras vegetales, como el algodón, el
lino, etc., la pueden hilarse fabricando cuerdas continuas. Básicamente, se
puede hilar poniendo un peso en un extremo y girándolo en un sentido
determinado para que las fibras conformen un hilo redondo. El hilado considera
un atado de fibras sucesivas, paralelas, sueltas y escalonadas, llamado copo,
que se colocan en una rueca. Una rueca es un instrumento sencillo usado para hilar
a mano y consiste en una vara de unos 60-80 cm que se sujeta con la mano y en
cuyo extremo se coloca el copo de fibras, y un huso que cuelga del hilo que se
va formando mediante su torcido junto y constante de fibras. El torcido se
logra mediante el huso, que es una pequeña vara donde se va enrollando el hilo,
y se lo hace girar con un volante adosado a su extremo inferior. También la rueca, máquina de hilar, torno de
hilar o hiladora es un
instrumento más completo para hilar manualmente. Esta herramienta consiste en
un bastón, generalmente de caña, terminado por una cabeza donde se enrolla el
copo o rama de fibra que se quiere hilar, que incorpora una rueda, un pedal o
manivela y una devanadera pequeña o soporte giratorio fijo en el cual se
enrolla una manguera para facilitar su extensión y la utilización.
Posteriormente, se logra un hilo más fuerte torciendo juntos dos o más
hilos. Cada hilado de los dos hilos que
se hilen juntos deben estar torcidos, uno a la derecha y el otro hacia
izquierda antes de ser hilados juntos. Puede usarse la misma técnica de hilado
descrita.
HORNO PARA CERÁMICA
La cerámica es arcilla cocida a 600°C como mínimo, lo
óptimo es siempre llegar a 800°C con lo cual se obtiene el llamado bizcocho.
Algunas recomendaciones para hornear cerámica artesanal
Las
piezas a hornear deben estar bien secas, luego de varios días de secado lento.
Si
las piezas entran con humedad al horno, ellas se rompen y pueden romper las
piezas secas.
Una
vez las piezas están secas, se arma el horneado con el horno frío.
La
temperatura del horno debe subir poco a poco durante varias horas, y debe
mantenerse durante tres horas.
1. Horno
a) Estructura. Es una
estructura destinada a retener el calor generado por la combustión. Cuanto más
eficaz sea un horno, menos calor dejará escapar al exterior. Para elevar la
temperatura del horno debemos suministrar más calor o energía, que es lo mismo.
La leña es el combustible ideal para la alimentación de este tipo de hornos.
Los hogares para la leña se construyen generalmente en el exterior del propio
horno pues así se produce una transferencia más completa del calor a la
cerámica que si el hogar estuviera en el interior del horno. Por otra parte, en
la cocción de leña la causa más corriente de dificultades es la falta de un
tiro suficiente, por lo cual se precisa una chimenea alta y ancha. La mayor
pérdida de calor en los hornos de combustible es a través de la chimenea. La
cantidad de calor que sale por la chimenea es aproximadamente la mitad de todo
el calor generado. Para retener el calor, el horno debe construirse con
materiales que sean suficientemente refractarios, de modo que no se produzca su
fusión, agrietamiento o reblandecimiento y sean suficientemente aislantes para
reducir al mínimo la pérdida de calor. El horno es una caja de material
refractario que acumula y retiene el calor.
b) Construcción. Puesto que
los hornos para cerámica hechos de ladrillo son estructuras relativamente
sencillas, en general su construcción no es difícil. En vez de ladrillos, se
puede usar barro de arcilla y paja. Un buen diseño y algún conocimiento de
aparejar ladrillos es todo lo que se necesita. Como todas las estructuras de
construcción, el horno debe tener una cimentación adecuada. Solo es necesario
que esta sea bastante sólida para la chimenea y, a partir de ciertas
dimensiones, también para los muros de sostén del horno. Un horno cuya forma se
aproxime a la de una semiesfera será mejor estructuralmente que uno rectangular
y necesitará menos refuerzo exterior. Esta forma puede lograrse
alternativamente con una pared de barro de arcilla y paja que. Cada ladrillo
del muro se dilatará 1mm o más cuando se procede a la cocción. Esta expansión
producirá rotura de algunos de los ladrillos. La bóveda de catenaria es una
bella estructura muy útil en la construcción de hornos. La catenaria está
relacionada con la curva parabólica y puede calcularse matemáticamente, pero en
la práctica es más fácil determinarla colocando en un muro una cadena
suspendida por dos puntos dejándola caer para que forme una curva natural. La
curva de la cadena puede trazarse sobre una hoja grande de papel y utilizarse
como guía para hacer la forma de la bóveda. Si la bóveda de catenaria es
demasiado ancha o alta puede resultar bastante inestable. Una bóveda que sea
aproximadamente tan alta como ancha es la más estable. La construcción de la
chimenea es importante por cuestiones de funcionamiento y seguridad. La chimenea
se construye generalmente con unas dimensiones que permitan usar ladrillos de
dimensiones normales sin partirlos. Para hornos pequeños la chimenea puede
tener una sección interior de 23 x 23cm aproximadamente. Con esta sección la
chimenea será estable hasta una altura aproximada de 3,6m.
c) Diseño. El diseño de hornos
ha sido más un arte que una ciencia. Un horno bien diseñado permite a los gases
fluir fácilmente a su través, desviándolos justo lo suficiente para llevar a
cabo el máximo intercambio de calor entre el combustible quemado y la carga. Para
quemar combustibles sólidos (madera o carbón), el hogar debe ser lo bastante
grande, esto es, bastante más grande que para otros combustibles. Todos los
hornos de tiro inferior necesitan una chimenea para proporcionar suficiente
tiro o arrastre, para dirigir los gases hacia abajo o a través de la carga. Los
productos calientes de la combustión se dirigen naturalmente hacia arriba, a
menos que sean inducidos a otra cosa por el tiro, por ello el diseño y construcción
de la chimenea es un factor crítico. Además, todas las chimeneas deben tener
una válvula para ajustar el tiro y cerrar el horno al final de la cocción,
evitando una inducción de aire frio. En los hornos pequeños la disposición más
sencilla es tapiar la puerta con barro de arcilla y ladrillos sueltos en cada
cocción. Quizás el defecto más corriente en los hornos cerámicos es el
calentamiento irregular.
2. Operación de los hornos para
cerámica
a) Teoría de la cocción
El
balance de calor de los hornos más eficientes es el siguiente:
Calor
útil aplicado a la cerámica 20%
Calor
perdido en el enfriamiento 18%
Calor
perdido a través de la chimenea 36%
Calor
perdido a través de las paredes y la bóveda 18%
Calor
almacenado en las paredes y la bóveda 14%
Calor
utilizado en la evaporación de la humedad 8%
Combustión
incompleta del combustible 6%
b) Carga del horno
Las
piezas se apilan atropelladamente unas sobre otras.
c) Medición y control de la
temperatura
El
color del interior del horno da una medición exacta de su temperatura, que
varía desde el rojo cereza oscuro, color que primero aparece, hasta casi la
temperatura del blanco, cuando llega a la cumbre de la cocción. El dispositivo
más usado para la medición de la temperatura en los hornos es el cono
pirométrico. Éste es una pequeña pirámide hecha de material cerámico que se
fundirá y se doblará a una temperatura determinada y puede observarse en el
interior del horno a través de la mirilla (puede ser un tubo). Tiene la gran
ventaja de medir los efectos de la temperatura y la duración de la cocción. Si
es lenta, los conos se ablandan a una temperatura inferior.
d) Precauciones de seguridad
Deben
tomarse ciertas precauciones de seguridad. La chimenea debe pasar a través del
techo y estar separada por lo menos 20 cm o más de las vigas de madera,
cubierta o techo y es necesaria la ventilación alrededor de la chimenea para
mantenerla fría durante la cocción.
La
ventilación es importante a considerar, ya que es seguro que se escapan
considerables cantidades de monóxido de carbono, que es inodoro y letal, y
anhídrido carbónico.
e) Funcionamiento del horno:
Colocación
de los cacharros o carga del horno.
Tapar
el horno: cuando se trata de horno abierto, se cubre la cúpula con cascotes
(cacharros rotos, planchas de hojalata, tierra).
Cierre
de la puerta de la cámara de cocción (la de arriba), con ladrillos, tapando con
barro todos los huecos pero dejando una mirilla o agujero para vigilar la
cochura: color de la llama y tono de cocido de los propios cacharros.
Así
preparado, se enciende.
Se
inicia el proceso químico de la cocción, que seguirá dos fases:
Echar
el temple: se van echando cargas de leña a ritmo lento pero constante.
Echar
caldas: una vez que salen llamas por los respiraderos superiores (sea chimenea
o tiro), se echa otra carga. Se trata de uno de los momentos cruciales de la
cocción.
f) Proceso de enfriado del horno: no debe ser
brusco. Se suele cerrar la puerta de la cámara de combustión (la de abajo) y
los respiraderos de la cúpula.
g) Tipos de horno
i) Horno de panadero.- El modelo
alfarero puede alcanzar más de 75 cm de envergadura por casi un metro de
diámetro en su base; suele tratarse de una estructura de una sola pieza hecha a
mano, perfil parabólico, sin chimenea ni otra abertura que la boca situada al
pie del horno. Es el precedente del horno alfarero propiamente dicho.
ii) Horno de corriente invertida, cuando el
calor entra por la parte superior fluyendo hacia abajo sobre las piezas.
HIPOCLORITO DE SODIO
La solución acuosa es conocida en España y en Perú
como lejía, cloro en Chile, México y Venezuela, cloro, blanqueador, límpido en
Colombia y como lavandina en Argentina.
El hipoclorito de sodio es un compuesto químico,
fuertemente oxidante de fórmula NaClO.
1. Usos: Contiene cloro en estado de
oxidación +1, que es un oxidante fuerte y económico. Debido a esta
característica se utiliza como oxidante en el proceso de potabilización del
agua y como desinfectante; además se utiliza como blanqueador, pues destruye
muchos colorantes. Debe almacenarse alejado de cualquier ácido. Tampoco debe
mezclarse con amoníaco, ya que puede formar cloramina, un gas muy tóxico.
Concentración del producto usual: 10%. En la práctica, la concentración
requerida para desinfección es de 5%. Se necesitarían 7,5 L de solución al 10 %
para preparar 15 L de disolución al 5 %.
2. Propiedades físicas:
Apariencia Verde
(líquido, diluido). Blanco (Sólido)
Densidad 1,11
g/cm3
Ingestión Peligroso
en grandes cantidades.
Inhalación Peligroso
en grandes concentraciones.
Piel Causa quemaduras
químicas y cáncer de piel en grandes cantidades.
Ojos Causa
quemaduras químicas.
3. Producción de hipoclorito sódico por electrolisis:
a) Materiales para una celda electrolítica
Una botella de
plástico de 500 ml (puede ser de distinto volumen).
Cloruro sódico (sal de cocina)
Agua pura (puede ser lluvia).
Cable de cobre
Minas de grafito extraída de un lápiz corriente para el cátodo (polo negativo) y una
mina más gruesa, para el ánodo (polo positivo).
Batería 6 voltios; pueden usarse dos baterías
conectadas en serie.
b) Procedimiento
Los electrodos, se conectan a un cable de cobre a cada
una de las minas y asegurando que hace buen contacto protegiéndolo en lo
posible con cinta aislante.
Se colocan los electrodos en cada extremo de la
botella.
Se disuelve 36 g sal (NaCl) en 100 ml de agua a punto
de saturación.
Se introduce la disolución salida en la botella.
Se conecta la batería a los cables de los
electrodos.
Para evitar el peligro por desprendimiento de cloro gaseoso, hacer la
operación al aire libre.
Se produce la oxidación del cloruro a cloro en el polo
positivo y en el polo negativo se produce la reducción del agua.
c) El proceso químico que tiene lugar en la celda electrolítica es el
siguiente:
i) Ánodo - semirreacción de oxidación: hacia el
ánodo, que es positivo, se dirigirán los aniones cloruro, y en la superficie
del mismo tendrá lugar su oxidación de Cl- a Cl2, según:
2Cl(-) –> Cl2(g) + 2e
Durante la electrolisis, la mayor parte se convierte
en hipoclorito, ClO(-), pero también se desprende cloro, que es un gas muy
tóxico.
ii) Cátodo - semirreacción de reducción: el potencial estándar de esta reducción es muy negativo (el Na es muy
reductor) por lo que la reducción que tiene lugar es la reducción del agua,
según el siguiente proceso:
2H2O + 2e –> H2(g) + 2OH(-)
En el cátodo se produce hidrógeno gaseoso, por lo que
se ve un burbujeo allí. Asimismo se van produciendo iones hidroxilo, es decir,
la disolución inicial de NaCl se va convirtiendo progresivamente en una
disolución de NaOH.
d) Producción hipoclorito sódico.
En realidad, el hipoclorito no se produce por
electrolisis. Los productos de la electrolisis son, principalmente, Cl2
y OH(-). Pero estos dos productos, si están en contacto durante el tiempo
suficiente, reaccionan para dar hipoclorito, ClO(-). Es por este motivo por el
cual se pone el ánodo, donde se produce el cloro, en la parte inferior: para
que el recorrido del Cl2 hasta alcanzar la superficie de la
disolución y liberarse a la atmósfera sea máximo. Así se le da tiempo a
reaccionar con OH(-) y dar ClO(-) antes de que “escape”.
Se tiene la celda electrolítica
en marcha durante 24 horas aproximadamente. Pasado este tiempo, la
concentración de hipoclorito en la disolución ya será apreciable por el olor,
pero se puede probar si tiene efectivamente las propiedades esperables. Una
forma para comprobarlo es por su capacidad para oxidar tinta. Para esta
comprobación se ponen t vasitos de precipitados con agua y una gotitas de tinta
de distintos colores. Al lado, se ponen sendos vasitos de precipitados con el
mismo volumen, pero no de agua, sino de la disolución de ClO(-), y se agregan
también una gotita de la misma tinta. Pasado un cierto tiempo, el resultado
debe ser: la tinta negra se resiste un poco, pero las otras tintas deben
decolorarse.
4. Método para recargar la batería:
Se utiliza una dínamo de bicicleta, que es un pequeño
generador que cuenta con un inducido fijo, y un inductor central
móvil, que es el que rota tomando su movimiento de la rueda. El inductor está
constituido por un imán monopolar. La corriente generada es por lo tanto
corriente continua variable. Produce 6 voltios y unos 300 mA cuando se circula
a unos 20 km/h. Existen dos modelos de dínamos: el convencional, que va
colocado a un costado de la rueda y la dínamo de masa, que es una dínamo
integrado en el interior de una masa. La dínamo convencional presenta un mayor
roce en la rueda, lo que puede hacer más pesado el pedalear. En el caso de la
dínamo convencional, que usualmente está en la rueda delantera, debe ser
trasladado a la rueda trasera y ser conectado a la batería de 6 V para
cargarla. Puede emplearse dos dínamos convencionales conectadas en paralelo.
Usar un voltímetro con el objeto de pedalear lo necesario.
JABÓN
Los ingredientes básicos para hacer jabón son: aceite de oliva, agua y sosa cáustica (ver
apartado). Para añadir color y olor, usar especias o infusiones de plantas. No obstante, si se usa únicamente
los ingredientes básicos, el color será entre blanco y beige, y el olor
neutro.
Ingredientes: 5 litros de aceite
usado, 5 litros de agua y un kilo de sosa cáustica.
Procedimiento:
1. Empastar. Mezclar todos los ingredientes y dejar reposar dentro de una olla durante al menos
24 horas.
2. Hervir. Revolver siempre en la misma dirección porque si no se podría
cortar. Debe mantenerse
hirviendo alrededor de 30 minutos. Para comprobar que está listo, introducir un
palo y ver que salga limpio.
3. Reposar. Retirar del fuego y poco a poco colocar pasta en recipiente
largo y con poco fondo, con ayuda de un cucharón. Dejar reposar el jabón
un día, cambiando su color de amarillento a casi blanco, y entonces, ya
totalmente solidificado. Desechar un líquido oscuro residual.
4. Al final del proceso, cortar en trozos con
un cuchillo, o incluso en formas empleando algún molde.
Jabón casero líquido
Ingredientes: 1,5 lt aceite
cocina usado, 1,5 lt agua caliente, 1,5 lt suavizante y 250 gramos de sosa
cáustica. Se mezclan los ingredientes, se mueve siempre en la misma
dirección y se le va echando un litro de agua caliente durante 7 días seguidos.
Versión tradicional con sosa cáustica: jabón de Castilla
Esta receta y otras similares que se
preparaban en otros países tienen siglos de historia desde que se sintetizara
la sosa gracias a Nicholas Leblanc en el siglo XVIII. La receta del jabón casero elaborado
con sosa cáustica y grasa (como el aceite) ha pasado de
generación en generación.
Este jabón se usaba tanto para lavar la ropa
como para la higiene personal. No era un ‘jabón de tocador’ con fragancia y
mucha espuma pero cumplía su función.
La sosa cáustica es muy tóxica, por eso para manejarla
necesitamos, guantes para proteger las manos y gafas para proteger los ojos.
Ingredientes:
500 g sosa cáustica
3 litros de aceite de oliva
3 litros de agua
Utensilios:
Una cubeta o cubo de plástico
Guantes
Gafas
Un pañuelo
Procedimiento:
1.
Ponerse las gafas, un pañuelo que tape la boca y lo guantes.
2.
Añadir primero el agua a la cubeta y luego (no después) poco a poco la sosa
cáustica. La sosa disuelta en agua libera calor, y se convierte en lejía, por
lo tanto se debe dejar que se enfríe.
3.
Cuando se note que ya no quema, añadir poco a poco el aceite y remover con una
cuchara siempre en la misma dirección.
Comprobar que la mezcla se va haciendo cada vez más densa. Este proceso
es lento, hay que remover al menos 1 hora hasta tener la textura deseada.
4.
Cuando la cuchara salga totalmente limpia, el jabón casero estará en su punto.
5.
Verter el jabón en una caja o molde de plástico y esperar que se enfríe y endurezca durante 48 horas. Se puede dejar
en un lugar aireado.
6.
Transcurrido el tiempo de reposo solo queda desmoldar y cortar en trozos.
7.
Envolver en papel de cocina o de periódico y dejar secar o ‘curar’ el jabón
durante un mes en un cajón, protegido de corrientes y luz. Este proceso es
necesario para que la sosa cáustica se neutralice.
8.
Después del mes se podrá usar el jabón. Se puede usar tanto para la limpieza de
la casa como para la higiene personal (la sosa cáustica se ha neutralizado no
es nocivo para la piel).
LICOR DE FRUTAS
La
fermentación alcohólica es un proceso natural bioquímico que realizan unos
organismos unicelulares generalmente levaduras. Para vivir éstos se alimentan
de azúcar y eliminan alcohol etílico y dióxido de carbono. Los licores de fruta
se pueden realizar con distintas frutas, como duraznos, moras, grosellas negras,
arándanos, cerezas, melocotones, ciruelas, frambuesas, entre otras.
Modo de preparación:
a)
Elegir la fruta que sea madura pero fresca, firme y jugosa con la que se desea
hacer el licor.
b)
Lavar la fruta y cortarla en trozos.
c)
Triturar la fruta ligeramente, solamente para liberar su sabor, y no hacerla
puré.
d)
Colocar la fruta en un frasco de litro y medio llenándolo hasta tres cuartos de
su capacidad, dejando espacio para la espuma que se producirá y dejarlo abierto
en un lugar fresco y oscuro durante dos semanas. Poner el frasco en algún lugar
protegido de la luz. No agregar agua. Pero se puede adicionar miel para
aumentar el nivel de azúcar y obtener un licor con mayor contenido de alcohol.
También se puede agregar 1 gramo de levadura por litro de jugo para asegurar la
fermentación.
e)
Una vez trascurridas las dos semanas, extraer hacia otro recipiente la parte
más clara y menos turbia del líquido, que es la que tiene todo el alcohol, el
aroma y el sabor deseado. Se elimina lo que resta.
f)
Dejar asentar unos cinco días más y filtrar bien. Repetir el procedimiento las
veces necesarias para eliminar los pequeños residuos que aún quedan de la
fruta.
g)
Embotellar y tapar bien las botellas.
METALURGIA
1. La fundición es una forma de metalurgia extractiva. El proceso de fundición implica calentar y reducir la mena mineral para obtener un metal puro, y separarlo de la ganga y otros posibles elementos. Generalmente se usa como agente reductor una fuente de carbono, como el cocque, el carbón o el carbón vegetal. El carbono (o el monóxido de carbono generado a partir de él) saca el oxígeno de la mena de los óxidos (o el azúfre, carbonato, etc... en los demás minerales), dejando el metal en su forma elemental. Para ello el carbono se oxida en dos etapas, primero produciéndose monóxido de carbono y después dióxido de carbono. Como la mayoría de las menas tienen impurezas, con frecuencia es necesario el uso de un fundente o castina, como la caliaza, para ayudar a eliminar la ganga acompañante en forma de escoria.
También se denomina fundición al proceso de
fabricar objetos con metales fundidos mediante moldes, que suele ser la etapa
siguiente a la fundición extractiva.
2. Proceso
La fundición es un proceso que implica más
que la simple fusión del metal para extraerlo de la mena. La mayoría de las
menas minerales son compuestos en los que el metal está combinado con el oxígeno
(en los óxidos), el azufre (en los sulfuros) o el carbono y el oxígeno (en los carbonatos),
entre otros. Para obtener el metal en su forma elemental se debe producir una reacción
química de reducción que descomponga estos compuestos. Por ello en la fundición
se requiere el uso de sustancias reductoras que al reaccionar con los elementos
metálicos oxidados los transformen en sus formas metálicas.
3. Calcinación
La calcinación es el proceso de calentar el
mineral hasta altas temperaturas para disipar su materia volátil. En el caso de
los carbonatos y sulfatos este proceso sirve para eliminar el azufre y el
carbono no deseados, transformándolos en óxidos que pueden reducirse
directamente. Por ello la calcinación en estos casos se hace en ambientes
oxidantes. Algunos ejemplos prácticos son:
La
malaquita, una mena corriente del cobre, es principalmente carbonato de cobre
(CuCO3). Este mineral se descompone térmicamente a CuO y CO2
en varias etapas entre los 250°C y 350°C. El dióxido de carbono se libera en la
atmósfera dejando el óxido de cobre que se puede reducir como se describe en la
siguiente sección.
La
galena, el mineral más común del plomo, se compone principalmente de sulfuro de
plomo (PbS). El sulfuro se oxida a sulfito (PbSO3) en su primera
etapa de descomposición térmica que origina óxido de plomo y anhídrido
sulfuroso gas (PbO y SO2). El dióxido de azufre (como el dióxido de
carbono en el ejemplo anterior) se disipa en la atmósfera y el óxido de plomo
se reduce incluso en una combustión abierta al aire.
4. Reducción
La reducción es la etapa final a altas
temperaturas de la fundición. Aquí es cuando el óxido se convierte en metal
elemental. El ambiente reductor (generalmente proporcionado por el monóxido de
carbono que se produce por la combustión incompleta del carbono en el interior
del horno poco ventilado) saca a los átomos de oxígeno del mineral puro. Las
temperaturas necesarias varían en un amplio rango, tanto en la comparación
entre los distintos metales como en la relación con el punto de fusión del
propio metal. Por ejemplo:
El
óxido de hierro se convierte en hierro metálico alrededor de los 1250°C, casi
300 grados por debajo del punto de fusión del hierro que es de 1538°C;
El
óxido de mercurio se convierte en vapor de mercurio cerca de los 550°C, casi
600 grados por encima de su punto de fusión de -38°C.
En el caso de la fundición del hierro el
coque quemado como combustible para calentar el horno además al arder libera monóxido
de carbono, que se combina con los óxidos de hierro del mineral y los reduce a
hierro metálico, según la ecuación:
Fe2O3 + 3CO → 2Fe + 3CO2
↑
En el caso de la fundición del cobre el
producto intermedio producido en la calcinación se reduce según la reacción:
CuO + CO → Cu + CO2 ↑
En ambos casos el gas de dióxido de carbono
se disipa en la atmósfera dejando el metal libre.
5.
Fundentes
En el proceso de fundición se usan los
fundentes con varios propósitos, los principales son catalizar las reacciones
deseadas o que se unan químicamente a las impurezas o productos de reacción no
deseados para facilitar su eliminación. El óxido de calcio, en forma de caliza,
se usa a menudo con este propósito, ya que puede reaccionar con el dióxido de
carbono y el dióxido de azufre producidos durante la calcinación y la reducción
manteniéndolos fuera del ambiente de reacción. Los fundentes y la escoria
pueden proporcionar un servicio secundario adicional después de que se haya
completado la etapa de reducción, recubrir con una capa fundida el metal
purificado para evitar que entre en contacto con el oxígeno, que al estar
todavía tan caliente se oxidaría rápidamente. En la fundición del hierro se
emplea la caliza al cargar el horno como fuente adicional de monóxido de
carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con la sílice
presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para
formar silicato de calcio, de mayor punto de fusión. Sin la caliza se formaría
silicato de hierro, con lo que se perdería hierro metálico. El silicato de
calcio y otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en
la parte inferior del horno.
6.
Metales
De los siete metales conocidos en la
antigüedad (oro, plata, cobre, estaño, plomo, mercurio y hierro) solo el oro se
encuentra regularmente en forma masiva en la naturaleza. Los demás se
encuentran principalmente formando parte de minerales, aunque todos ellos
pueden aparecer en pequeñas cantidades en forma nativa (comercialmente
insignificantes). Estos minerales son principalmente óxidos, sulfuros y
carbonatos del metal mezclados con otros componentes como sílice y alúmina. Al
calcinar los carbonatos y sulfuros en contacto con el aire se convierten en
óxidos. Los óxidos no necesitan transformación previa en el proceso de
fundición. El monóxido de carbono (CO) era (y es) el principal agente reductor
elegido para la fundición. Se produce fácilmente durante el proceso de
combustión usado para calentar los minerales en el horno y como es un gas entra
en contacto con la mena mineral directamente. Los primeros metales obtenidos
por fundición fueron el estaño y el plomo. Aunque el plomo es un metal común es
demasiado blando para ser el componente estructural de herramientas o armas y
por su característica de ser excepcionalmente pesado, y que es otro impedimento
para los demás usos de este metal. El estaño es mucho menos abundante que el
plomo y solo un poco más duro que él, por lo que las consecuencias que produjo
por sí mismo fueron incluso menores, hasta el descubrimiento del bronce. Tras
el estaño y el plomo el siguiente metal que se consiguió obtener por fundición
fue el cobre. Al mezclarse el cobre con estaño o arsénico en las proporciones
adecuadas se consigue el bronce, una aleación que es más dura que el cobre. Los
objetos de plata empezaron a fabricarse por primera vez en cantidades
significativas debido a la escasez de plata nativa obligaba, obligando a obtenerla
a partir de la fundición de sus menas principales, la argentita (Ag2S) y la
clorargirita (AgCl). La plata también aparece como impureza en las menas del
plomo. El Zinc es el octavo metal.
7.
Inicios de la fundición del hierro
La reducción directa en pequeños hornos
empieza a ser sustituida por un proceso indirecto. Así se usa un alto horno
para producir arrabio a partir de las menas minerales, que tenía que someterse
a otro proceso posterior para producir barras de hierro forjables. El arrabio
es un producto intermedio del proceso de fundición de las menas del hierro
tratadas con carbón vegetal como combustible y caliza como fundente. El arrabio
tiene un alto contenido en carbono, generalmente entre 3,5% y 4,5%, además de
sílice y otras impurezas, que lo hacen muy frágil por lo que tiene limitados
usos como material.
8.
Horno de reverbero
El horno de reverbero es un tipo de horno
generalmente rectangular, cubierto por una bóveda de ladillo refractario y con
chimenea, que refleja (o reverbera) el calor producido en un sitio
independiente del hogar donde se hace la lumbre. Es utilizado para realizar la
fusión del concentrado de cobre y separar la escoria, así como para la
fundición de mineral y el refinado o la fusión de metales de bajo punto de
fusión como el aluminio. Tales hornos se usan en la producción de cobre, estaño
y níquel, en la producción de ciertos hormigones y cementos y en el reciclado
del aluminio. Los hornos de reverbero se utilizan para la fundición tanto de
metales férreos como de metales no férreos, como cobre latón, bronce y
aluminio.
9. Punto
de Fusión de algunos elementos químicos
Elemento Símbolo Punto de fusión (ºC) Número atómico
Estaño Sn 232 50
Plomo Pb 327 82
Cinc Zn 420 30
Aluminio Al 660 13
Plata Ag 962 47
Cobre Cu 1083 29
Hierro Fe 1535 26
PAN
El pan se hornea de un amasado de harina y la harina es trigo molido.
1. Trigo
El grano trigo por lo general es de color
amarillo y procede de la planta de trigo.
Su piel externa o pericarpio se llama
comúnmente salvado. Es la parte más dura del grano. Se compone básicamente de
fibra y minerales como el magnesio, potasio, calcio, sodio y hierro. Los
minerales que contiene, en principio, no son asimilables por el cuerpo humano,
pero si se panifica el pan correctamente con una larga fermentación y con una
buena masa madre, entonces sí son asimilables. Si se elimina esta parte del
grano, se tiene una harina pobre en minerales y fibra.
La capa proteica es una
finísima película que recubre el grano y lo une al salvado. A pesar de ser
prácticamente inapreciable, su composición a base de enzimas y proteínas
solubles (albuminas y globulinas) es de suma importancia, pues entre otras
cualidades, tienen un peso molecular bajo y se disuelven rápidamente en agua. Por
eso se encuentran cerca del salvado. Son proteínas fácilmente asimilables por
nuestro organismo. El endospermo o
núcleo, que es el gluten, está formado por proteínas insolubles y los azúcares almidón y celulosa.
Las proteínas
insolubles se encuentran mayormente en el endospermo, en las uniones de los granos
de almidón, compartimentados por paredes de celulosa. Existen dos tipos de
proteínas, las solubles en agua y las insolubles. Las insolubles son las que
llamamos gluten y se componen de
gluteninas y gliadinas. Son moléculas muy grandes y complejas, se clasifican
según su peso molecular. La mayoría de las proteínas de reserva, las
insolubles, se encuentran entre los granos de almidón.
Almidón y celulosa:
A pesar de que el almidón ocupa ¾ partes del grano, las partes más
importantes son la capa proteica y el germen. El almidón aporta calorías y
energía y es un azúcar de absorción lenta que se encuentra compartimentado por
paredes de celulosa. La celulosa retiene el agua y no se absorbe en el
organismo humano.
El Germen se
compone de ácidos grasos insaturados de muy buena calidad, minerales,
antioxidantes, enzimas, vitaminas del grupo B y vitamina E. El grano está hecho
para crear vida y esa energía se encuentra en el grano. Cuando se crean las
condiciones adecuadas, la capa proteica (aleurona e hialina) y el salvado son
absorbidos por el almidón y se ponen al servicio del germen.
La proporción de los elementos que conforman
un grano de trigo varía significativamente según la variedad, el terreno y el
clima. Así, se puede encontrar que una misma semilla plantada en dos terrenos
diferentes daría diferentes proporciones de sus elementos o que una semilla de
origen más antiguo tiene significativamente menos gluten y más proteínas
solubles que una semilla de trigo moderno entre muchas otras diferencias.
Además, dependiendo de cómo se haya procesado este trigo en harina y de cómo se
panifique también se aproveche más o menos sus nutrientes.
El rendimiento promedio del trigo es de 5
kg/m², por lo que si una familia consume 1 kg/día, ella requerirá cultivar 73
m². El cultivo de una familia requerirá 6.500 granos. Si un grano tiene un peso
de 0,15 g, requerirá aproximadamente 1 kg de semilla de trigo para su cultivo. Sin
embargo, puesto que el rendimiento puede ser inferior a 5 kg/m2,
será apropiado aumentar la superficie a cultivar a 100 m2 y guardar
del año anterior para semilla una cantidad proporcional.
a) Cultivar trigo
La planta de trigo prefiere una
temperatura de entre 10 a 25 °C, sin embargo puede aguantar temperaturas
mínimas de 3°C y máximas de 30 a 35°C. El tiempo cuando se siembra
depende mucho de la variedad ya que existen algunas variedades de trigo que son
sembradas en invierno, mientras que otras se plantan en primavera. Las plantas
de trigo de invierno se caracterizan por vegetar durante todo el invierno y
terminar su ciclo en verano. Esta variedad requiere de una humedad relativa de
entre 50 a 60% desde que comienza el espigamiento hasta el momento de la
cosecha y un clima seco al momento de la maduración. Por otro lado la variedad
de primavera no requiere de bajas temperaturas para poder crecer es decir que
pueden ser sembradas durante la primavera, sin embargo no llega a ser tan
nutritivas.
c) Riego del cultivo
No es una planta muy exigente, sin embargo si se quiere disfrutar de una
buena producción, se la debe regar de
tres a cuatro veces mientras crece, dependiendo de la humedad y del tipo de
suelo. En zonas secas y épocas cálidas el riego de 10 mm (10 l/m2)
es se realiza después del sembrado de la semilla bajo tierra. Asimismo se debe
realizar un riego profundo de 20 mm (20 l/m2) durante la etapa del
encañado que es cuando se empieza apreciar la aparición de la caña.
Posteriormente durante el espigado es necesario regar el suelo nuevamente ya
que la planta está en plena actividad y consume rápidamente el agua. Por último
se debe realizar un último riego en plena madurez láctea de las espigas, esta
etapa se observa que las hojas inferiores están secas mientras que el resto de
la planta y las tres superiores están aún verdes.
d) Terreno
El mejor terreno que se puede utilizar es uno que tenga un suelo
arcilloso con un adecuado contenido de cal. En caso de utilizar una tierra muy
pobre en contenido orgánico se debe cultivar algunas plantas que sirvan de
abono verde. Asimismo debe drenarse fácilmente,
ser muy profundo y con un pH de entre 6.0 y 7.5.
e) Siembra
Preparar la tierra eliminando las malezas y los tallos de las plantas
que ocuparon el terreno.
Sembrar 7 semanas después de preparar la
tierra, siendo esto un factor a tener en cuenta al momento de preparar el
suelo. Por otro lado las variedades de primavera pueden ser sembradas una vez
preparada la tierra.
Hacer agujeros cada 15 cm y plantar 2 semillas a una profundidad de 6 cm
en caso de ser una variedad de invierno y 4 cm en variedades de primavera.
f) Cuidados
Controlar tempranamente las malas hierbas que puedan crecer, ya que
tienen un rápido crecimiento.
g) Cosecha
Por lo general pasado los seis meses de la siembra se puede cosechar
Se sabe que es el momento adecuado cuando las hojas estén secas y el grano
tiene una buena consistencia. Usar una hoz, que es un cuchillo curvo con el
filo hacia dentro. Posteriormente se pone las plantas cegadas en un lugar seco
y bien ventilado donde se crea unas parvas para evitar que se humedezca y para
que alcance un grado de maduración después de 10 a 15 días de cegada.
h) Trilla
Las mieses se desgranan cando se las somete a aplastamiento. Luego se
avientan para separar el grano de la paja.
2.
Molienda de trigo
La harina se obtiene mediante la molienda del trigo, reduciendo la
presencia tanto de salvado como de germen. Ese porcentaje de pureza es conocido
como grado de extracción y puede llegar hasta a un 75%. El proceso de molienda
del trigo consta generalmente de los siguientes pasos:
a) Selección
El trigo se somete a diversas pruebas para determinar la cantidad de
impurezas, humedad, granos dañados, tipo de trigo, etc., y de esta forma
programar los siguientes pasos. Una vez aprobado, es almacenado en silos en
espera del momento oportuno para ser procesado.
b) Limpieza
El trigo se limpia con separadores con cribas. Una criba es un
instrumento para
cernir que está compuesto por un aro o un marco al cual está asegurado un
tejido agujereado o una tela metálica fina con el fin de separar lo más fino de
la harina de otras sustancias, como el polvo.
c) Acondicionamiento
Se agrega agua al trigo y se deja reposar de 6 a 24 horas. Tiene un
doble propósito: incrementar la correosidad del salvado para permitir una
separación más limpia del endospermo, y mejorar el estado físico del grano para
aumentar la calidad de harina.
d1) Molienda: alternativa
rodillos
Es un proceso continuo que consta de cuatro etapas:
i) Trituración
Se separa el endospermo del salvado. Este proceso consta de 5 o 6
trituraciones producidas por pares de cilindros estriados que giran en sentido
opuesto y a diferente velocidad. Dichas estrías se montan cortante contra
cortante para incrementar los efectos de corte y reducir la compresión.
ii) Separación
El producto se separa en diferentes tamaños de partículas. A cada
trituración le siguen sucesivas mallas de cernido.
iii) Purificación
Las partículas que vienen de los cernidores, a pesar de tener un tamaño
similar, aún son una mezcla de salvado y endospermo. Mediante la combinación de
cernido y aspiración se succionan las partículas de salvado.
iv) Compresión
Se utilizan rodillos lisos, y mediante el ajuste de los mismos se
producen diferentes grados de finura de la harina. Luego de varias operaciones
de quebrado, reducción y cernido se logran obtener diferentes corrientes de
materiales que se combinan para obtener los principales productos de la
molienda: harina, salvado y germen en el caso de trigos suaves. En cuanto a los
trigos duros, se obtienen sémola y semolina como productos principales, aunque
también durante el proceso se produce una cierta cantidad de harina, salvado y
germen.
v) Diseño
de molinos de rodillos.
Usar cañerías o tuberías de acero entre 100 m y 150 mm de diámetro y 30
cm de largo. Insertar a presión en extremos sendas rodajas de tabla gruesa de
madera con pasadores para inmovilizarlos a los rodillos. Insertar sendos ejes,
que pueden ser cañería/tubería de 25/30 mm de diámetro con pasadores a las
rodajas. Los movimientos circulares de los rodillos pueden ser conseguidos por
engranajes rectos, los que se pueden obtener de autos o maquinaria en desuso.
El molino estriado de trituración usa tres engranajes, en tanto el molino liso
de compresión usa dos engranajes del mismo diámetro que la cañería/tubería.
Éstos se insertan en los ejes. El par de rodillos de cada molino pueden
sostenerse en dos tablas gruesas enfrentadas, haciendo de cabeceras, y que pueden
fijarse clavándolas en los extremos de un par de tablas laterales del largo de
los rodillos, más sus engranajes respectivos, conformando un cajón rectangular.
Los ejes se sostienen en bujes metálicos que se insertan en las tablas de
cabecera, de modo que quede una estrecha apertura entre ambos rodillos. Se debe
confeccionar las estrías del par de rodillos estriados. El producto (grano de
trigo entero o triturado) se hace ingresar por sobre la confluencia del par de
rodillos y se lo recoge por abajo mediante una bandeja. A uno de los extremos
de uno de los ejes se le inserta una manivela o manubrio que tenga una palanca
suficiente para que el molino con carga pueda ser operado por una persona.
d2) Molienda: alternativa piedras de
molino
También
la harina se puede obtener por la molienda de los granos entre piedras de
molino que pueden ser movidas por fuerza humana, animal o por el simple
aprovechamiento de las fuerzas naturales: ríos o viento. Las
piedras de molino son la muela superior móvil o volandera y la solera, la cual
se mantiene estacionaria, a medida que la muela gira sobre ella. Una muela
de molino es una piedra de cierto tamaño circular, plana y con una
superficie irregular y se coloca sobre la solera, de similares características.
La muela tiene una perforación cercana a su borde para insertarle una manilla
de madera para moverla manualmente y una perforación en su centro para ir
echando el grano. La solera es tiene un reborde para mantener la muela girando
en torno a su eje e impedir que la harina se derrame. Ésta es conducida a una
perforación en la solera, usualmente al centro, donde es recogida.
3. La levadura
La levadura es una forma de cultivo microbiológico que, puesto en acción
en la masa del pan, produce anhídrido carbónico, y ocasiona así el
esponjamiento y crecimiento de la masa.
La masa
apropiadamente leudada (que le da a la masa
las condiciones apropiadas, dejando que la naturaleza y la química hagan el
resto; si el amasado transforma y acondiciona el gluten de la harina, durante
la fase del leudado es la levadura
la que hace el trabajo) y cocida proporciona un buen alimento, fácil de
digerir, sabroso y rico en elementos nutritivos.
Activar la levadura fresca mezclándola con el agua tibia indicada en la
receta. El agua debe tener una temperatura de entre 32o y 38o
grados C. Si el agua está más fría, la levadurano se activará. Si el agua está más caliente, la levadura morirá.
Las levaduras existen en la naturaleza en una profusa variedad y están
en todas partes. Son hongos microscópicos, unicelulares, que se alimentan de
los azúcares que encuentran en el medio húmedo donde viven, y producen, entre
otras cosas, alcohol y anhídrido carbónico. No todas las levaduras sirven para
elaborar pan. Si bien se asemejan entre sí por pertenecer a una misma familia
de microorganismos, no todas tienen los mismos efectos sobre el pan en términos
de elevación de la masa, sabor y aun salubridad, ya que algunas producen
ciertos desechos letales. De más de 2000 diferentes levaduras que existen en el
medio en que vivimos sólo unas pocas se prestan para la elaboración del pan.
Para aislar la levadura
que interesa para elaborar pan se ponemos una taza de harina de trigo en un
recipiente y se la moja con una taza de agua. Al contacto con el agua toda suerte de microorganismos existentes
en la harina comienzan a despertar de su letargo y a trabajar, las levaduras
entre ellos. Como resultado de la acción de las levaduras se produce alcohol y
gas carbónico. También los lactobacilos se poner a trabajar. Estos últimos se
alimentan también de azúcares y producen ácido láctico, el mismo que
encontramos en el yogurt. Otros productos indeseables son elaborados por otros
microorganismos los que dan a la mezcla un olor desagradable.
Con el paso de los días y el aumento del alcohol en la mezcla aparece en
escena el bacilo acético, que transforma el alcohol en vinagre, y aún otros
organismos transforman el ácido láctico en ácido butírico. A estas alturas la
mezcla se ha tornado más oscura y despide olor a podrido. Se ha producido un
proceso de fermentación descontrolada que ha echado a perder totalmente la
mezcla.
Se debe intentar ahora producir una fermentación controlada que permita
lograr un fermento sano, activo, bueno para leudar el pan y que se pueda
conservar para uso futuro. Para este experimento se usa harina de trigo
integral y agua. Esta harina es muy
fermentable y es excelente para iniciar la levadura natural para el pan. Se mezcla 1/4 de taza de agua con 1/4
de taza de harina integral en un pequeño recipiente opaco a la luz. La luz
solar destruye la levadura. Usar recipientes de cerámica o acero inoxidable con
tapa que no dejen entrar la luz. Cada día se hace una mezcla nueva con ¼ de
taza de harina de centeno y ¼ de taza de agua y se le añade un poco de la
mezcla anterior, algo así como una cucharadita de té colmada. Desechar el resto
de la mezcla anterior. Seguir el proceso por unos diez días renovando o
refrescando la mezcla cada noche. Al principio la mezcla tendrá un olor feo
después de un día de fermentación. Esto es normal por tratarse de una
fermentación descontrolada hasta el momento. El olor proviene de unas bacterias
que producen un gas maloliente y que, al producir algunas burbujas, semejan el
trabajo de la levadura. Después de unos días comenzará a tener un olorcito
agrio como de yogurt. Esto indicará que la fermentación está comenzando a
efectuarse bajo control. Cuando tenga un olor rico de yogurt natural, debido a
la presencia de ácido láctico, producido por el lactobacilo, y se la vea viva y
burbujeante por la mañana, ya estará lista para usar.
Esta es la forma de levadura natural tradicional. El pan resultante del
uso de esta levadura tendrá un sabor más o menos agrio. Algunos gustarán de
este sabor, otros no. Para una levadura más activa, que resulta en un pan de
mejor sabor, sin acidez, se debe proseguir empleando el control de la
naturaleza.
La levadura produce alcohol. Este alcohol producido por la levadura en
cantidades crecientes va matando todo tipo de bacterias y levaduras indeseables
que acabarían pudriendo la mezcla. También el ácido láctico producido por el
lacto bacilo actúa como antibiótico eliminando, por su parte, una cantidad de
bacterias y levaduras extrañas en adición a las que destruye el alcohol de la
levadura. El bacilo láctico es muy resistente al alcohol de la levadura y que
ésta, por su parte, es muy resistente al ácido láctico del bacilo. Además, la
levadura y el bacilo láctico no compiten por el alimento. El bacilo no toma
nada de los azúcares naturales de la harina, y la levadura ignora la maltosa. Esta
levadura se nutre de los azúcares naturales existentes en la harina. El bacilo
de la maltosa se nutre precisamente de la maltosa, que es un azúcar que se
produce en la mezcla como resultado del desdoblamiento de los almidones por la
acción catalizadora de ciertas enzimas de la harina en un medio húmedo.
De esta manera se produce una convivencia exclusiva en la que sólo
pueden vivir el bacilo láctico y la levadura. Este fermento, o levadura madre,
puede seguir refrescándose por días, meses y años sin que cambie su equilibrio
entre levadura y bacilo. Podríamos decir que es una simbiosis que cuida de sí
misma. Esto es, si se efectúan los refrescos periódicos. Abandonada a sí misma,
sin refrescar, la mezcla acabaría descomponiéndose con el tiempo. La levadura
silvestre común en este caso es conocida con el nombre de Candida Milleri y
viene con la harina misma desde los campos.
En la elaboración del pan, la producción de alcohol en la masa no
tornará alcohólico el pan, ya que los tiempos de fermentación son muchos
menores que en el caso del vino y la cerveza y todo alcohol en la masa se
evapora y disipa durante la cocción. Lo que sí interesa es alcanzar un máximo
de anhídrido carbónico para lograr un pan liviano, y, en general, un bajo tenor
de ácido láctico y de ácido acético a fin de que la masa no tenga un sabor
agrio. Lograr un pan liviano y de rico sabor con levadura natural es un arte y
los métodos son numerosos.
Nótese algunos hechos interesantes respecto de
la fermentación:
Según el microorganismo que tiene la preeminencia en la mezcla, la
fermentación puede ser: Alcohólica, Láctica, Acética o Butírica. Las dos últimas
formas mencionadas no tienen aplicación en la elaboración del pan. La mezcla
fermentada del experimento tiene una forma alcohólica-láctica. Para obtener un
buen pan, sin acidez, se debe ir hacia una forma alcohólica y con un mínimo de
ácido láctico. Para ello se tiene en
cuenta los siguientes hechos:
1o
La levadura trabaja a temperaturas más bajas que el bacilo ácido. Por lo tanto,
se hace la mezcla con agua fría y se pone a fermentar en el lugar más fresco y
oscuro de la casa. De ninguna manera se la lleva a un lugar tibio, ya que eso
la tornaría más agria.
2o
La levadura se alimenta de los escasos azúcares naturales que vienen con la
harina. El bacilo ácido, en cambio, se alimenta de la maltosa que se produce
por el desdoblamiento de los almidones de la harina por efecto de enzimas
naturales en la harina llamadas Amilasa Alfa y Amilasa Beta. Esto significa que
la levadura muy pronto va a perder su poder al acabársele el escaso alimento de
que dispone en la harina. El bacilo ácido, en cambio, va a tener más y más
maltosa en tanto haya almidón en la harina. De modo que se debe aumentar los
azúcares de la harina mediante el añadido de muy pequeñas cantidades de azúcar
común, miel, melaza, jugos de frutas o cualquier producto semejante.
3o
La levadura necesita de un leve tenor ácido en la mezcla para despertar y
reproducirse. Al comienzo la mezcla es más bien neutra, de modo que la levadura
debe esperar hasta que el bacilo ácido le provea dicho tenor ácido. A su vez,
el bacilo ácido debe esperar hasta que las enzimas desdoblen los almidones y
produzcan maltosa. Este hecho resulta contrario al propósito deseado.
Ese tiempo de espera le da ocasión al bacilo ácido a dominar el campo y
a reproducirse antes de que la levadura haya logrado un máximo de poder. Por
este motivo hay que adelantarse al bacilo introduciendo en la mezcla una muy
pequeña cantidad de vinagre o el jugo de una fruta ácida. Este sencillo recurso
permitirá a la levadura desarrollarse y tomar control del medio antes de que el
bacilo se multiplique y mueva la fermentación a la forma láctica. Se debe
mantener el fermento conseguida en la forma alcohólica si se quiere obtener los
mejores resultados.
Otras formas de Levadura Madre:
La forma de levadura madre que se acaba de describir es la de consistencia
blanda. Antes de la industrialización, se guardaba un poco de la masa de un
amasijo para el amasijo de la semana siguiente. Era común la práctica de
guardar un trozo de masa del último amasijo, en forma de una bola del tamaño de
una nuez dentro del saco de harina. Esto se hacía para evitar la total
deshidratación de la masa y la consiguiente muerte de la levadura. Al momento
de usarla, la levadura se disolvía en agua algo tibia, se le añadía harina y se
formaba una pasta como la que se ha descrito anteriormente. Se dejaba fermentar
esa mezcla durante el día por unas 10 horas o más, dependiendo de la
temperatura ambiente. A la hora de acostarse se la aumentaba con partes iguales
de agua y harina (en volumen) y se la dejaba fermentar durante la noche.
Temprano en la mañana—según la temperatura ambiente—se le añadía más harina y
sal y se amasaba hasta formar la masa definitiva del pan. Se la dejaba levantar
por unas horas hasta vérsela bien crecida. Luego se formaban los panes, se los
dejaba crecer en lugar tibio, y se los horneaba. El proceso total tomaba más de
24 horas.
Existe otra forma de levadura madre que es en todo igual a la se ha
descrito pero que lleva la mitad de agua: 2 tazas de harina blanca por cada
taza de agua. Se le añade también un poco de harina integral. La masa es firme.
El pan resulta con sabor marcadamente agrio.
También se utiliza una levadura madre hecha con dos partes de harina
integral de trigo y una de agua (en volumen). Se la usa para elaborar un pan de
trigo integral 100% elaborado con esta levadura resulta liviano y de agradable
sabor aunque un poco ácido.
Por último, si la levadura creada se usa a diario, se debe reponer la
porción usada agregando una cantidad igual de harina y agua, dejándola que
fermente hasta el día siguiente y se haga parte de la levadura. Si pasaran
muchos días sin usar la levadura, ésta deberá iniciarse nuevamente amasando una
cantidad de harina con agua y mezclando una porción de la levadura anterior.
4. Horno la leña para hornear pan
El horno de panadero puede alcanzar casi un metro de diámetro en su base, el hogar está en el mismo horno y tiene la forma de cúpula, que es una estructura de una sola pieza hecha a mano, de perfil parabólico, sin chimenea ni otra abertura que la boca situada al pie del horno. Se erige sobre una base cuadrada construida de adobes. Es el precedente del horno alfarero propiamente dicho.
El horno de panadero puede alcanzar casi un metro de diámetro en su base, el hogar está en el mismo horno y tiene la forma de cúpula, que es una estructura de una sola pieza hecha a mano, de perfil parabólico, sin chimenea ni otra abertura que la boca situada al pie del horno. Se erige sobre una base cuadrada construida de adobes. Es el precedente del horno alfarero propiamente dicho.
Un
horno cuya forma se aproxime a la de una semiesfera será mejor estructuralmente
que uno rectangular y necesitará menos refuerzo exterior. Esta forma puede
lograrse alternativamente con una pared de barro de arcilla y paja. La bóveda
de catenaria es una bella estructura muy útil en la construcción de hornos. La
catenaria está relacionada con la curva parabólica y puede calcularse matemáticamente,
pero en la práctica es más fácil determinarla colocando en un muro una cadena
suspendida por dos puntos dejándola caer para que forme una curva natural. La
curva de la cadena puede trazarse sobre una hoja grande de papel y utilizarse
como guía para hacer la forma de la bóveda. Si la bóveda de catenaria es
demasiado ancha o alta puede resultar bastante inestable. Una bóveda que sea
aproximadamente tan alta como ancha es la más estable.
Una alternativa al horno de barro es
hornear el pan en una olla con tapa, a fuego mínimo, controlando la temperatura
de la olla que se mantenga en 200º C y poniendo la masa ya preparada en un
recipiente aparte dentro de la olla pero separada de su fondo mediante unas
tres piedrecillas.
5. Recetas
de pan
Receta No
1
Ingredientes
Preparar el horno de leña y calentar a 180º C
1 kg harina
25 gr levadura fresca
600 cc agua
12 gr sal
Tiempo elaboración
Elaboración 40 m
Cocción 45 m
Reposo 1 h 40 m
Receta No 2
a) Ingredientes
8 raciones
Para el fermento: 1 kilo de harina, 600 ml de agua, 20 gr de sal, 7 gr
de levadura fresca,
Para hacer el pan. 1 kilo de harina, 600 ml agua, 250 gr fermento, 20 gr
levadura fresca, 20 gr de sal.
Pasos
Se hace el fermento la noche anterior o 12 horas antes, en un bol se mezclan
los ingredientes, se tapa y se deja reposar
12 horas mínimo,
Se hace el pan: en un bol se mezclan los ingredientes para hacer el pan.
Se amasa y se tapa.
Se deja levar la masa en reposo por una hora. La masa duplica el volumen
de la masa amasada.
Se hacen bolas de la masa reposada y éstas se aplastan un poco.
Se le ponen a las bolas un poco de harina, se tapan y se dejan que leven
otra vez en otra hora.
Terminado el reposo se mete las bolas al horno de leña a una temperatura
de 220º C.
El pan se saca cuando se vea cocido y se deja enfriar.
PAPEL
El papel es un material constituido por una delgada
lámina elaborada a partir de pulpa de celulosa, elaborada con una pasta de
fibras vegetales molidas suspendidas en agua, generalmente blanqueada, y
posteriormente secada y endurecida. Las fibras que lo componen están
aglutinadas mediante enlaces por puente de hidrógeno. También se denomina
papel, hoja, o folio, a un pliego individual o recorte de este material.
1. Descripción general sobre la fabricación del papel.
La fabricación de papel artesanal no ha variado mucho
desde sus orígenes hasta nuestros días. Hacer papel a mano no precisa de una
gran infraestructura ni de una inversión económica. Como explicamos a
continuación es posible montar un pequeño taller con muy pocos medios. Y a la
vez, no se trata de un taller cerrado, sino de una propuesta para que cada uno
aporte su visión particular. Cada hoja de papel manual es única, a veces como
simple soporte o bien como obra en sí misma.
a) Necesidades del taller
Los materiales que necesitamos para montar un taller
de papel son:
Una cuba o recipiente en medidas más grandes que el
cernidero.
Cubos de plástico para echar la pulpa.
Un batán.
Un colador o filtro y tela entretejida para colar
Esponjas y bayetas
El cernidor es un molde del tamaño que se quiera
conseguir el papel, y consiste en un bastidor cubierto con una malla estirada
muy fina, que tiene un marco que lo cierra.
Paños de fieltro u otro tipo de telas.
Una prensa para el secado
Tendedero cubierto.
Zona de agua con desagüe.
Es importante no usar nunca herramientas que puedan
oxidar.
b) Materia Prima: El algodón, el lino,
el cáñamo, el yute, la retama, el esparto, etc. son las principales plantas
productoras de celulosa. También la paja de los cereales (trigo, avena, cebada,
etc.), proporciona una buena calidad de celulosa para las pastas, y las cañas,
particularmente de las riberas de los ríos y alrededor de las tierras de
regadío.
c) Fibras: Como componente de
la fabricación del papel son las fibras, que son los filamentos que entran en
la composición de los tejidos orgánicos vegetales. Se clasifican en función de
su estructura: Longitud: Es el largo de la fibra antes de hilar. Puede ser:
largo, mediano, corto o continuo. Diámetro: Es la medida de la fibra en un
corte transversal.
Resistencia: se denomina resistencia a la fuerza que
opone la fibra a la rotura.
Color: El color natural de una fibra lo determinan las
materias colorantes que hay en su estructura celular. Puede ser: blanco,
amarillento, gris, pardo, teñido o blanqueado.
Brillo: Es la capacidad de reflejar la luz.
Elasticidad: Capacidad de una fibra de volver a su
estado primario después de sufrir un estiramiento o alargamiento forzoso.
Forma de la sección transversal: redondas, de hueso,
triangulares, lobulares, en forma de frijol, planas o semejantes a pajillas
huecas.
Composición química: La composición química sirve como
base para clasificar las fibras en núcleos genéricos como celulósicas,
proteicas y acrílicas.
d) Preparación de las fibras: La mayoría de las fibras vegetales son productos cuya sustancia base es
la celulosa. Estas fibras están generalmente impurificadas por otras sustancias
en proporción variable, tales como resinas, colas, gomas, grasas, ceras,
lignina, etc. Antes de empezar con la fabricación del papel se deben eliminar
estas sustancias accesorias de la fibra mediante los siguientes procedimientos.
e) Cortado: se toma la fibra
vegetal en cuestión y se corta en pequeños trozos. A continuación se pesa y se
añade agua fría.
f) Lixiviación: El material limpio y
troceado se introduce en la olla expuesta a una temperatura elevada, donde se
trata con sosa cáustica. Este disolvente elimina la materia resinosa y lignina.
La lignina es el constituyente intercelular incrustante o cementante de las
células fibrosas de los vegetales. Se concentra en la laminilla media y funciona
prácticamente como relleno para impartir rigidez al tallo de la planta.
Representa el 30% de los componentes del vegetal. Si se eliminan las celulosas,
los carbohidratos, los azúcares, las sales inorgánicas, las proteínas, sólo
resta esa sustancia péptica que será preciso separar por medio de procesos
químicos para obtener la pulpa. La eliminación de la lignina y de los elementos
no fibrosos se realiza cociendo el vegetal en un medio alcalino desintegrador
como la sosa cáustica. La proporción lista para su cocción es de un cuarto de
sosa cáustica por kilo de vegetal seco. La sosa cáustica puede ser sustituida
por cenizas, es menos tóxico, pero a cantidad aumenta, ya que el concentrado es
diferente. Funciona bien la ceniza de maderas duras; la de maderas blandas no
es conveniente.
g) Cocción: el ciclo de cocción
se cumple hirviendo el vegetal continua y uniformemente. Llegado a este punto
se deberá mantener el contenido en ebullición. Con cuidado se sacarán unos
trocitos de la cacerola y se aplastarán suavemente con la punta de los dedos.
Si el trozo se desintegra separándose en fibras, estará listo.
h) Desfibrado: el proceso finaliza
con un importante lavado de la fibra resultante. Se vuelca en un colador, lo
que impide la pérdida de la fibra, además permite remover con la mano para su
mejor enjuague.
i) pH de la pasta: si está por debajo
de 7 (acidez, existencia de cloro), el papel envejecerá rápidamente; por encima
de 7 (alcalino, existencia de soda residual), puede haber dificultad para
encolar. El objetivo es llevar la pasta a un pH neutro.
j) Aglutinantes: la capacidad
hidrófila de la celulosa hace que cada hoja de papel sea una esponja en
potencia, absorba humedades y se deforme. Para evitar esto y dar mayor
resistencia al papel frente al agua, se aplican las colas. Sin ellas la tinta
se correría por el papel al escribir. En general, la cola animal da un tono
amarillo al papel, así como un brillo y carteo característicos, más duros y
metálicos que con otras colas. Se considera ideal la cola de pescado. La cola
vegetal puede ser de almidones de harina (trigo, arroz) o de resina.
k) Cargas: Los productos de
carga tienen la misión de rellenar todos los vacíos existentes entre las
fibras, con lo cual los papeles adquieren una superficie uniforme, al mismo
tiempo que se ablandan, reducen su transparencia y mejoran las condiciones para
la impresión. La blancura del papel, su brillo así como la opacidad, dependen
de la clase de producto de carga. Se usan cargas minerales y orgánicas. Las
cargas minerales más empleadas son el caolín (es la de mejor calidad), el yeso,
el talco, los carbonatos de cal, el nitro y las tierras naturales, y las cargas
orgánicas como la fécula de patata.
l) Proceso de elaboración: La primera
fase del proceso de fabricación de la hoja de papel está determinada por la
preparación de la pasta, hasta lograr el punto de refino más idóneo según el
tipo de papel. Una vez preparada la pasta se llena un amplio recipiente con
agua. En ella se disuelve la misma cantidad de cola blanca que pasta que se
desee utilizar. Se añade la pulpa y se la remueve para repartirla por toda la
superficie del recipiente. Para hacer la hoja de papel se toma el cernidor o
molde con su marco y se lo introduce en el recipiente sumergiéndolo. Se inclina
el cernidor hasta que quede en posición horizontal y se levanta con cuidado.
Manteniendo el molde en posición horizontal, se le dará una pequeña sacudida de
lado a lado y del frente hacia atrás antes de que se haya drenado toda el agua.
Esta acción dispersa las fibras evitando que todas ellas queden dispuestas en
una misma dirección. Así se obtiene un papel homogéneo. Una vez se haya
extraído el agua mediante el drenaje natural, se retira el marco superior
cuidando de no dañar el borde del papel. En este momento puede tener lugar uno
de los defectos más comunes: la gota, es decir, pequeños cráteres que se
producen en la hoja todavía húmeda al caerle alguna gota de agua procedente del
marco. Para evitarlo, se separa el marco con decisión para que no salpique ni
gotee al pasar por encima de la forma. A continuación, se vuelca el cedazo
sobre una tela, se presiona y se deja caer la hoja encima del paño. Al
presionar la parte posterior del molde la pulpa se adherirá a la tela. Al
levantar el cernidor aparece la nueva hoja y así sucesivamente se colocan
encima otra tela y se forma una nueva hoja, hasta tener la cantidad para
prensar y poner a secar. Para obtener un buen resultado hay que dejar que el
papel se seque durante el tiempo necesario. Para escurrir bien el papel conviene
colocarlo en una prensa. Si no tenemos prensa podemos reemplazarla por dos
tablillas y sobre estas colocar peso. La forma más habitual de secar el papel
es tender cada tela sobre una baldosa o bien colgarla con el papel en una
cuerda. Cuando el papel esté completamente seco, se lo separa de la tela con
cuidado. Para concluir se prensa nuevamente las hojas de papel una vez secas y
así corregir los volantes y arrugas del papel.
Existen otras maneras de fabricarlo:
2. Papel reciclado
a) Troceado: Romper el papel usado
a trocitos pequeños y homogéneos. Ponerlo en un recipiente y echarle tres cuartas partes de agua caliente,
y dejarlo de un día para otro;
si el color de la tinta es muy intenso cambiar el agua.
b) Blanqueado: Verter el agua y colar el papel para retirar las tintas.
c) Batido: Volver a ponerlo en un recipiente con agua y batir para obtener la pulpa. La pasta debe tener la consistencia de una crema fluida y pegajosa. La textura del papel depende del molido de la pasta: a mayor molido se obtiene una textura más fina y a menor batir, el papel resulta de mayor grosor. Un litro de esta pulpa se vierte en una tina con 10 litros de agua limpia y se revuelve.
d) Conformación de la hoja: Con la ayuda de un bastidor con rejilla muy fina se recoge la pulpa y se extiende mediante movimientos de izquierda a derecha y de arriba abajo. Se cierra el bastidor con un marco para dar la forma a la hoja. Se deja que escurra el agua durante unos minutos.
b) Blanqueado: Verter el agua y colar el papel para retirar las tintas.
c) Batido: Volver a ponerlo en un recipiente con agua y batir para obtener la pulpa. La pasta debe tener la consistencia de una crema fluida y pegajosa. La textura del papel depende del molido de la pasta: a mayor molido se obtiene una textura más fina y a menor batir, el papel resulta de mayor grosor. Un litro de esta pulpa se vierte en una tina con 10 litros de agua limpia y se revuelve.
d) Conformación de la hoja: Con la ayuda de un bastidor con rejilla muy fina se recoge la pulpa y se extiende mediante movimientos de izquierda a derecha y de arriba abajo. Se cierra el bastidor con un marco para dar la forma a la hoja. Se deja que escurra el agua durante unos minutos.
Luego, y se tiene que removerlo para luego introducir
los bastidores y realizar un movimiento de abajo hacia arriba haciendo
que se escurra el agua.
e) Secado: Se extiende la hoja
sobre una tela de algodón y la se introduce en una prensa hasta que seque.
Cuando esté seca se retira la hoja de papel con mucho cuidado y se cuelga en un
tendedero.
3. Papel de trapos
Se crea a partir de fibras de algodón, lino o
cáñamo.
a) Clasificación: Los trapos se
clasifican, separándolos por el tipo de fibra y estado de la tela.
b) Troceado: Los retazos se
cortan en pequeños trozos a un tamaño uniforme.
c) Lavado: Se limpian de
impurezas.
d) Blanqueado: Se le eliminan
tintas y colorantes por medio de un producto alcalino, como ceniza o cal
apagada.
e) Macerado: Se deja
"pudrir" la tela en una tinaja con agua. Después de un tiempo y una
vez que están los trapos descompuestos se pasan a una tina, de ahí también le viene el nombre a este papel
artesanal de “papel de tina”.
f) Bateado: En la tina las telas
se golpean con mazos de madera, llamados batanes, para disolver y dispersar
bien las fibras, mientras una corriente de agua limpia las impurezas hasta
deshacerlas por completo con lo que se genera el desfibrado. Los batanes se
mueven golpeando por la acción del agua que hace girar la rueda del molino.
g) Obtención de pasta: Cuando la pulpa
adquiere un aspecto lechoso se pasa a la formación de hojas. El material
desfibrado se mezcla con agua hasta obtener una pasta, la cual se extrae del
contenedor por medio de un molde o malla permitiendo la filtración del agua.
Dependiendo del grosor de las hojas que se vaya a fabricar se añade más o menos
agua a la pulpa.
h) Hoja de papel: Para extraer la
pulpa se utilizaba un cernidero
rectangular del tamaño de la hoja que está compuesto de una rejilla de hilo muy
fino de cobre o de latón. Estos hilos se disponen de manera horizontal y
vertical (puntizones y corondeles) sobre un marco de madera. Esta trama queda
marcada en el papel al depositarse menos pulpa sobre el relieve, se denomina verjura y a este papel se le conoce
con el nombre de “papel verjurado”. La formadora se complementa con un marco o moldura interior de madera que
se encaja impidiendo el vertido de la pulpa lateralmente y regulando el grosor.
Ésta se introduce en la tina verticalmente, se coloca horizontalmente y se
extrae. Afuera se mueve con un suave balanceo, para que la pulpa quede bien
distribuida, se escurre, levanta el marco y vuelve sobre un sayal húmedo. A
partir de aquí, se van colocando unas encima de otras. Tras conseguir la altura
deseada se pasan al dónde se elimina parte del agua. A continuación, las hojas
de papel ya formado se pasan al secado
dónde se orean sobre una superficie plana en un primer momento y después de
manera vertical en el tendedero para secarse al aire o incluso blanquearlas al
sol.
i) Encolado: Para obtener papeles
aptos para la tinta necesitan ser encolados para que aumente su resistencia e
impermeabilidad. El encolado
tradicional era el de cola animal o gelatina aplicada mediante brocha o por
baño. Una vez encoladas se vuelven a prensar, más suavemente y se separan para
su secado. El encolado sirve para unir las fibras y darle ese sonido
característico que posee el papel al agitarlo, llamado “carteo”.
j) Satinado: El proceso final es
el de bruñido o satinado, que se
realizaba por medio de un hueso o piedra y después se sustituyó por mazos
satinadores y cilindros de acero que transmiten más brillo, fuerza y
consistencia.
k) Por último se corta
y desbarba.
SOSA CÁUSTICA
Precauciones. Esta sustancia es corrosiva.
A menudo se usa el término sosa cáustica como sinónimo
de lejía de potasio. La sosa caústica se usa para elaborar jabón. La lejía se
crea al mezclar agua destilada con sosa cáustica. La lejía conocida es
hidróxido de sodio o (NaOH), la lejía casera es hidróxido de potasio o (KOH).
Este tipo de lejía no tiene poder blanqueador.
La proporción es 1 parte de ceniza por 3 de agua.
Ingredientes:
3 litros agua destilada o agua de lluvia.
1 kilo de cenizas de madera dura que puede provenir de
una chimenea o un horno de leña
Utensilios:
Un recipiente que no sea de aluminio (vale una olla de
acero inoxidable)
Embudo
Botella
Pasos para hacer sosa cáustica (lejía casera):
1. En una olla grande mezclar el agua destilada con la
ceniza en la proporción de 1/3. Para saber si se ha puesto la cantidad de agua
y ceniza adecuada, añadir una papa; si flota, la proporción es correcta; si la
papa se hunde, añadir más ceniza.
2. Usar un colador para quitar carboncillos de las
cenizas.
3. Remover sin cesar a la vez que vamos quitando los
trocitos de ceniza duros que flotan en la superficie.
4. Tapar el recipiente (solo tapar no cerrar la olla)
y ponerlo a fuego medio durante 30 minutos.
5. Dejar reposar al menos 48 horas
6. Filtrar la lejía a una botella con ayuda de un
embudo y almacenar.
TELAR
El telar es una maquina utilizada para fabricar
tejidos con hilo u otros fibras. Esto es, el telar es una máquina para tejer, en la
que se colocan unos hilos longitudinales, denominados ‘urdimbres’, que deben
sujetarse a ambos lados para tensarlos. Esta función la cumple las pesas, el
rodillo o carretes semifrenados de hilo para cada hilo de la urdiembre). Los
hilos colocados transversalmente son denominados ‘trama’. Los textiles, comúnmente, se componen de hilos, los cuales son una serie
de fibras entrecruzadas o, como en el caso de los textiles sintéticos, de uno o
más filamentos entrecruzados. Mediante un mecanismo
(pedal), estos hilos son elevados individualmente o en grupos, formando una
abertura denominada calada, a través de la cual pasa la trama. El urdido es un
proceso por el cual se va pasando la urdimbre por arriba y debajo de la trama,
cruzándola. Así finalmente, con este cruzamiento entre trama y urdimbre se consigue
transformar una planta en sábanas, colchas, toallas, camisas, calcetines, sacos
y trapos.
DESCRIPCIÒN
DESCRIPCIÒN
1. Marco de mader
2. Asiento para el tejedor
3. Warp beam- let off
4. Hilos de urdimbre
5. Haz trasero o platena
6. Varillas – usados para hacer una calada
7. Marco de lizo - también denominado arnés
8. Lizo - también denominado "el ojo"
9. Lanzadera con hilo de trama
10. Calada
11. Tela completada
12. Haz de pecho
13. Batidora con peine de rejilla
14. Ajuste de batidora
15. Torno
16. Pedales
17. Receptor rodante de tejido VISTA DE LADO
Los telares artesanales se
clasifican en tres grandes familias: bastidores, verticales y horizontales. a) Los bastidores son todos aquellos marcos de madera cuadrados,
rectangulares, triangulares y hexagonales, con medida menor a 50 x 70 cm, para
hacer tejidos planos, no elásticos.
b) Los verticales son
rectángulos de madera, que se sostienen verticalmente sobre una base y que a
veces tienen una tabla, a manera de asiento, adicionada a sus vigas verticales.
Se utilizan principalmente para fabricar tapices, tapetes y cojines en tejido
anudado.
b) Los horizontales son
máquinas con marcos de madera que contienen las agujas o mallas por donde pasan
cientos y miles de hilos para tejer la tela, principalmente en algodón o
utilizando la lana de los camélidos andinos y las de oveja y cabra. Su
estructura de palos y marcos de madera contiene las agujas o mallas por donde
pasan cientos y miles de hilos para tejer la tela, en algodón principalmente o
utilizando la lana (guanaco, llama, alpaca o vicuña) y también la de oveja,
principalmente para sacos, chales, cobijas, ruanas y en algunos casos paño para
muebles.
El telar manual está montado
sobre un bastidor que proporciona el soporte que se requiere para sostener las
partes móviles, con los hilos de la urdimbre en posición horizontal. En la
parte posterior del telar se encuentra un cilindro alrededor del cual se
enrollan los hilos de la urdimbre para mantenerlos tensos. El cilindro se gira
a medida que se fabrica el tejido, para disponer de más urdimbre para tejer. En
la parte del telar en donde se instala el hilo de la trama cada hilo de la
urdimbre pasa a través de un orificio situado en la parte central de un alambre
vertical llamado lizo. Los distintos lizos están unidos a un arnés de metal o
de madera de forma que puedan levantarse o bajarse los lizos en un solo paso,
junto con los hilos de urdimbre que los atraviesan, por acci{on de los pedales.
2.
Componentes
Un telar se compone de un plegador de urdimbre, una pinta, dos o más lizos, una lanzadera que contiene el hilo de la
trama y un plegador que recoge la tela. Está montado sobre un bastidor que
proporciona el soporte que se requiere para sostener las partes móviles, con
los hilos de la urdimbre paralelos con respecto al suelo. En la parte posterior
del telar se encuentra un cilindro alrededor del cual se enrollan los hilos de
la urdimbre para mantenerlos tensos. El cilindro se gira a medida que se
fabrica el tejido, para disponer de más urdimbre para tejer. En la parte del
telar en donde se instala el hilo de la trama cada hilo de la urdimbre pasa a
través de un orificio situado en la parte central de un alambre vertical
llamado lizo. Los distintos lizos están unidos a un arnés de metal o de madera
de forma que puedan levantarse o bajarse los lizos en un solo paso, junto con
los hilos de urdimbre que los atraviesan. El espacio que queda entre los hilos
levantados y los acostados se denomina hueco. A continuación se describen
algunos componentes básicos del telar:
Estructura: el telar está
montado sobre una estructura de madera que proporciona el soporte que se
requiere para sostener las partes móviles, con los hilos de la urdimbre
paralelos con respecto al suelo.
Lanzadera: dispositivo que contiene la
bobina del hilo de trama por medio de la cual se transporta la trama para
elaborar el tejido, pasando por medio de la urdimbre y aprovechando el espacio
generado por los lisos.
Lizos: es la parte del telar en donde
se instala el hilo de la trama, cada hilo de la urdimbre pasa a través de un
orificio situado en la parte central de un alambre vertical llamado lizo. Los
distintos lizos están unidos a un arnés de metal o de madera de forma que
pueden levantarse o bajarse los lizos en un solo paso, junto con los hilos de
urdimbre que los atraviesan.
Peine: después de cada paso de la
lanzadera, el hilo de la trama se golpea contra el hilo anterior, moviendo
hacia adelante y hacia detrás un batiente contra el de la trama anterior para
formar un tejido compacto. Después de apretar el tejido, el tejedor hace
descender los lizos que estaban arriba y levanta los que estaban abajo para que
nuevamente pueda pasar la lanzadera
Rodillo tensor: en la parte
posterior del telar se encuentra un cilindro alrededor del cual se enrolla los
hilos de la urdimbre para mantenerlos tensos. El cilindro se gira a medida que
se fabrica el tejido, para disponer de más urdimbre para tejer.
3.
Funcionamiento
Comúnmente, los textiles se componen de hilos, que son
una serie de fibras entrecruzadas. El telar es una maquina utilizada para
fabricar tejidos con hilo u otros fibras. Un tejido fabricado con un telar se
produce entrelazando dos conjuntos de hilos dispuestos en ángulo recto, está
conformado por dos tipos de hilos en su estructura: hilo que va longitudinalmente
a la tela que se denomina hilado de urdimbre, el otro hilado es el ve
transversalmente a la longitud, o sea a lo ancho de la tela, denominándose
hilado de trama. El proceso básico de tejido es pasar los hilos de la urdimbre
alternadamente por encima y por debajo de los hilos de la trama. La fabricación
de tejidos requiere varios pasos. Para prepararlo, las fibras de la urdimbre se
colocan y se tensan en el telar, formando una superficie de hilos paralelos muy
cercanos. Se hace la primera separación, levantando varios hilos de la urdimbre
para que pueda colocarse de manera correcta el hilo de la trama. En un tejido
en el que el hilo de la trama se coloca alternadamente encima y debajo de los
de la urdimbre, mediante los pedales se levanta un hilo si y un hilo no, y
seguidamente el hilo levantado se baja y se levanta el hilo que estaba abajo.
Este proceso repetido miles de veces crea el tejido.
El picado se hace manualmente. El tejedor
pasa a través del hueco o calada una lanzadera que contiene una bobina de hilo
de trama. Después de cada paso de la lanzadera, el hilo de la trama se golpea
contra el hilo anterior, moviendo hacia adelante y hacia detrás un batiente,
que es un peine con una hilera de alambres. Después de batir el hilo, el
tejedor hace descender los lizos que estaban levantados y levanta los que
estaban bajados, cambiando de esta forma la calada.
4. Tipos de tejidos. Variando el método
de tejido es posible producir muchas telas diferentes. Las de mayor empleo son
las de tejido liso o de tafetán, las de tejido cruzado y las de tejido de satén
o satín.
a) Tejido liso: El método básico de
tejido, en el que cada hilo de la urdimbre se entrelaza con el hilo de la trama
(ver figura), se denomina tejido liso o de tafetán (esta palabra se deriva
probablemente del persa tafthan, que quiere decir vuelta). Algunas telas tejidas
con este método son la batista, la manta, el calicó, ellino, el cambray, el
crespón o crepé, la estopilla o cheesecloth, el chintz, la muselina, el
organdí, el percal, el seersucker, el velo, el cloqué o el tweed. Otras
variaciones del tejido liso son el tejido reticulado o el tejido acanalado (en
canalé); la tela escocesa es un ejemplo del primero y el popelín o popelina, la
bengala o el piqué lo son del segundo.
b) Tejido Cruzado: El tejido cruzado
se caracteriza por las líneas diagonales muy marcadas producidas por el
entrelazado de dos hilos de la urdimbre con un hilo de la trama filas alternas
(ver figura). Este efecto puede efectuarse en tejidos como la espiguilla o
palmeado, sarga, el cheviot, el fourlard, el twill, el surah, la gabardina, el
cuti, la mezclilla, el denim o el dril. El tejido cruzado proporciona a la tela
una gran resistencia, útil para prendas de trabajo.
c) Tejido de satén: Los satenes tienen
una textura más densa que los tejidos cruzados, pero su principal
característica es la suavidad que se consigue a expensas de la resistencia. La
superficie suave del tejido de satén se logra pasando los hilos sucesivos de la
urdimbre encima de cuatro hilos de la trama, con un entrelazado mínimo; la
reflexión de la luz en los hilos libres produce su brillo característico. En un
satén de trama, los tejidos de satén son menos resistentes a la abrasión, pero
a pesar de todo son populares por su belleza. Los más conocidos son el satén de
crespón o crepé satín, el pie de ángel, el raso y el damasco.
VELAS
Materiales:
Vaso
de vidrio
Corcho
Pedacito
de lata
Mecha
de algodón
Aceite
Agua
Procedimiento:
1. Cortar una rodaja del corcho
2. Cortar el pedazo de lata a una medida menor
que la rodaja de corcho, dejando unas tres salientes en punta para que,
doblándolas en 90º, puedan insertarse en el corcho.
3. Con un clavo 2” perforar corcho y lata de
modo que salida del clavo sea hacia afuera de la lata.
4. Confeccionar la mecha a partir de ropa de
algodón (polera) descartada y deja que la mecha se vaya impregnando poco a poco del aceite.
5. Insertar la mecha en el corcho y lata y que
sobresalga de la lata 3cm.
6. Verter agua hasta la mitad del vaso, después
verter aceite hasta antes del borde y meter la mecha con su soporte flotante,
esperar un poco y encender.
VELAS DE CERA
Con la cera de abejas sirve para hacer velas de la manera más sencilla. El
método para hacer estas velas a partir de las láminas de cera. Solo hay que ir enrollando y dándole forma a la
vela.
1. Materiales para hacer velas con cera de abeja natural
a) Lámina de cera de abeja virgen
b) Mecha o pabilo. Si la mecha no es la adecuada el resultado será una
vela que no arda correctamente. Una mecha es un trenzado de hilos de algodón o
de cordones entretejidos. Siempre se necesitará una mecha cuya medida sea <5 cm. más larga que la vela que va a hacerse.
2. Equipo
y materiales
Hervidor doble
Termómetro
Clavo o varilla (para sacar la mecha de la cera caliente)
Cera de abeja
Mecha cantidad necesaria según la producción de velas a realizar
3. Instrucciones
para hacer el pabilo
a) Calentar la cera, al baño María, hasta que alcance una temperatura de
7oº C.
b) Sumergir completamente la mecha del tamaño elegido en la cera
caliente durante 60 segundos. c) Se puede observar cómo las burbujas de aire
escapan de la mecha trenzada y mantenerla sumergida en la cera hasta que
desaparezcan todas las burbujas de aire, esto significará que el tramado de la
mecha se embebió en cera. De esto dependerá que cuando se encienda la vela ésta
no se apague.
d) Sacar la mecha de la cera ayudándose de la varilla, dejarla que se
enfríe un poco, la cera solidifica relativamente rápido, alisarla con los dedos
con cuidado de no quemarse.
d) Colgar las mechas de un clavo o varilla para que se enfríen en
posición vertical.
4. Instrucciones
para hacer velas de cera de abeja
Se corta la lámina de cera de abeja de manera rectangular, digamos,
alto: 20cm x ancho: 25 cm con un cúter o cuchillo.
Se corta la mecha a 25 cm y se la presiona sobre el borde de la lámina
de cera, en su alto, dejando que sobresalga por la punta, que será la parte superior
de la vela.
Enrollar a partir del lado de la mecha teniendo cuidado de que la lámina
no se parta. Si ocurriera, debe
calentarse previamente. Al estar caliente la lámina estará flexible por lo que se
podrá enrollarla sin problemas.
Alternativa: con cera derretida
Se coloca la mecha centrada en
la base de un molde en un porta-mecha y se sujeta centrada con la ayuda de un
palito.
Se derrite la cera en un cazo a
temperatura suave hasta que se deshaga. Cuando quede poco por derretir, se saca
del fuego y se deja que el calor residual del cazo termine de deshacer la
cera.
Se vierte la cera en el molde hasta
el borde y se lo deja endurecer durante varias horas.
Una vez frío se saca del molde.
VIDRIO
El
vidrio es un material ideal para ser reciclado, ya que puede reciclarse
infinidad de veces sin perder sus propiedades. Se puede utilizar para hacer
nuevos envases y hasta láminas
1. Procedimiento
a) Selección. En ocasiones los
diferentes tipos de vidrio son químicamente incompatibles, por lo que se
requiere una selección previa a su procesado. Por ejemplo, el vidrio resistente
al calor como el Pyrex o vidrio borosilicatado no debe ser reciclado, ya que
únicamente una pieza de dicho material alteraría las propiedades de viscosidad
del fluido en el horno, en el momento de volver a fundir la mezcla. Para su
adecuado reciclaje el vidrio es separado y clasificado según su tipo,
normalmente asociado a su color, por lo que una clasificación general es la que
los divide en verde, ámbar o café e incoloro. La importancia de su separación
radica en la composición química de cada color de vidrio y la incompatibilidad
de éstas durante el proceso de reciclaje. El proceso sigue con una separación
de todo material impropio, como son tapas metálicas y etiquetas. Seguidamente
el vidrio, ya limpio, se tritura en fragmentos de <10 cm.
b) El horno a leña para vidrio
El
horno que generalmente tiene la forma de cúpula y que tiene tres partes:
La
parte inferior que alberga el combustible.
La
parte intermedia donde se coloca la mezcla que se funde.
La
parte superior, denominada cámara de recocido, en la que los productos se dejan
enfriar lentamente hasta alcanzar la temperatura ambiente.
2. Envases de vidrio
El
proceso de fabricación de los envases de vidrio comienza cuando la materia
prima de vidrio se deposita en una bandeja en el horno de fusión. La entrada se
tapa.
a) Temperaturas en el horno. El horno debe
ser precalentado a 600 grados Celsius durante tres horas. Después, la
temperatura debe ser incrementada en 120 grados Celsius hasta llegar a 850
grados Celsius. La temperatura debe ser bajada a alrededor de 600 grados
Celsius durante media hora después de que el vidrio se ha derretido. En este
punto, una cantidad (una gota del peso calculado para soplar una unidad) se retira
para ser procesada mediante soplado. Por último, el producto se coloca en la
cámara de recocido y el horno se enfría a temperatura ambiente, lo que puede
durar varias horas. Así, el vidrio adquiere un mayor grado de resistencia.
b) Vidrio soplado artesanal.
Se
denomina vidrio soplado a la técnica de fabricación de objetos de vidrio
mediante la creación de burbujas en el vidrio fundido. Estas burbujas se
obtienen inyectando aire dentro de una pieza de material a través de un largo
tubo metálico soplando por el otro extremo. Es un sistema parecido al que se
utiliza para hacer las burbujas de jabón.
La
pasta vítrea está en contacto con el exterior por una abertura dispuesta en la
pared del horno a través de la cual se toma una pequeña cantidad de pasta con
una caña, que es un tubo de acero de 1,5 metros de longitud, previamente
calentada en su extremo para poder estar a la misma temperatura del vidrio y
prevenir así el choque térmico que dificultaría su adhesión al vidrio y alejado
del operario. Se introduce en el depósito de vidrio derretido del horno. Una
vez introducida la caña se le da vueltas al tubo sobre su propio eje para poder
obtener la mayor cantidad de vidrio según la pieza a fabricar.
Una
vez tomada la masa de vidrio se procede a darle una forma esférica o cilíndrica
sobre una placa de acero, para poder manejar mejor, todo esto girando la masa
sobre lo ancho o largo de la placa. Al tener la forma deseada, se pasa a soplar
a través de la caña la bola de vidrio para poder darle la dimensión deseada, de
manera que el objeto no pierda nunca la maleabilidad que le produce el calor
del horno. Después se pasa a un molde de yeso y se procede a soplar con fuerza
dentro de la pieza dentro del molde para poder darle la forma deseada. Cuando
se obtenga la forma deseada, se corta de un extremo con un simple golpe en la
caña, dejando caer la pieza sobre un contenedor con la finalidad de que la
parte donde se unía el tubo con la pieza de vidrio soplado sirva como boca de
alguna pieza. Una vez que se deposita, con otro tubo previamente calentado a la
temperatura del vidrio en el contenedor a 600 °C, se toma de la parte donde no
está la abertura y se introduce al horno por una de sus bocas para poder
calentar la pieza y así poder trabajarla. Una vez teniendo la temperatura
deseada, se abre poco a poco el orificio con unas tenazas para darle un
diámetro superior al inicial. Después de obtenido el diámetro calculado, se
utiliza un madero previamente humedecido con agua, y se le da la forma a la
boca, según se desee. Después de terminada la pieza, se le colocan las
aplicaciones deseadas y se pasa a la cámara de recocido para darle el temple de
dureza y tenacidad, donde se continúa cociendo a temperaturas más bajas y de
forma gradual para evitar resquebrajaduras o roturas debidas a cambios bruscos
de temperatura y disminuyendo la temperatura poco a poco.
3. Vidrio plano
Se
utiliza principalmente para la fabricación de láminas de vidrio. Para ello, la
pasta vítrea se coloca en un depósito con estaño líquido. La pasta es mucho
menos densa que el estaño, por lo que flota sobre él y de este modo adopta la
forma de lámina. Así es cómo fabrican el vidrio que se emplea en las ventanas.
Una vez finalizado el proceso, la lámina se introduce en un horno de recocido.
Allí se enfría y, cuando ya está lista, se procede a realizar los cortes.
4. Precauciones: debemos
protegernos adecuadamente para evitar ocasionarnos cualquier tipo de daño o
quemadura.
VINO
El
vino no es más que fruta líquida y fermentada.
1. Transformación de la uva en vino
consiste básica y simplemente en lo siguiente:
a) Recoger una gran cantidad de uvas
maduras de las vides (vendimia).
b) Colocar las uvas en un recipiente
limpio y estanco.
c) Exprimir o estrujar las uvas de
alguna forma para liberar su zumo, caldo o mosto. Puede ser dentro de
una malla plástica. El estrujado de la uva consiste en romper los granos para
la extracción del zumo con la presión justa para no romper pepitas, que aportan
sabores no deseados.
d) Dejar que el zumo fermente durante
un par de semanas. La fermentación es el proceso natural en el que por la
acción de las levaduras, el azúcar del zumo se transforma en alcohol y
anhídrido carbónico. Es un proceso natural y termina cuando las levaduras
consumen todo el azúcar disponible. La fermentación puede durar entre una y
cuatro semanas. La miel que se le puede
agregar en la etapa de fermentación puede producir un vino con más alcohol.
e) Pasado este tiempo se sella el zumo
o se embotella.
Una
vez que las uvas estén exprimidas, las levaduras, que son organismos
microscópicos unicelulares que habitan de forma natural en la viña y, por
consiguiente, en las uvas, entran en contacto con el azúcar del zumo liberado
de las uvas y lo convierten gradualmente en alcohol. Las levaduras también
producen dióxido de carbono, que se evapora en el aire .Cuando éstas hayan
culminado su trabajo, tu zumo será vino, el azúcar que contenía el zumo habrá
desaparecido y, en su lugar, aparecerá el alcohol. Cuanto más maduras y dulces
sean las uvas, mayor cantidad de alcohol tendrá el vino. Este proceso se llama:
fermentación, que es un proceso totalmente natural que no requiere la
participación humana. La fermentación también tiene lugar en la fruta, cereales
y en general allí donde haya azúcar.
Si
se hiciera el vino de la forma que se acaba de describir, siempre se estaría
bebiendo lo mismo, y probablemente muy ácido. Sin embargo, se han desarrollado
muchas técnicas, trucos, y tecnología para que los vinos tengan diferentes
sabores y sean menos ácidos.
Al
elaborar el vino se puede controlar el tipo de recipiente que se utiliza para
el proceso de fermentación (acero inoxidable y barricas de madera), así como el
tamaño del recipiente, la temperatura del zumo durante la fermentación, los
tiempos, el empleo de aditivos (sulfitos), etc., que pueden marcar la gran
diferencia en el sabor del vino. Además, después de la fermentación, se puede
escoger el tiempo que se deja al vino madurar y en qué tipo de recipiente. La
fermentación puede durar tres días o tres meses, y el vino puede madurar desde
un par de semanas a un par de años o más. Adicionalmente, el suelo y el clima
en el que crecen las uvas afectan a la naturaleza de las uvas maduras y en
consecuencia al sabor del vino elaborado de ellas.
2. Vino tinto: sus peculiaridades son:
a)
En la vendimia se recoge sólo las cepas de uva negra.
b)
La uva se despalilla: se retira manualmente el escobajo, que es la estructura
herbácea del racimo, y también se eliminan otros restos vegetales como hojas o
sarmientos, quedando los granos, ya que se evitan las sustancias astringentes y
se eliminan los posibles sabores herbáceos.
c)
El estrujado es el proceso en el que se rompen los granos de uva para hacer
salir el mosto, activar las levaduras y las sustancias que nos van a aportar el
color que se encuentran en el hollejo (en la piel del grano) y genera una
mezcla de mosto, hollejos y pepitas. El estrujado no debe ser un proceso
demasiado agresivo, no se trata de triturar la uva, sino de abrirla. Un
estrujado muy agresivo puede hasta romper las pepitas, por lo que nos aportaría
sabores no deseados.
d)
Al zumo obtenido del estrujado se le añade en lo posible anhídrido sulfuroso o
metabisulfito potásico, entre 50 y 100 mg/kg, que es un ingrediente encargado
de seleccionar la fauna microbiana que va a intervenir después en la
fermentación.
e)
El zumo se traslada a un depósito, donde se inicia la fermentación. Allí se da
el proceso de maceración, que es el momento en que el zumo (mosto) y las partes
solidas están en contacto durante el tiempo de la fermentación. Tanto los
aromas, como el color, se encuentran en la parte de la piel del grano de
uva, por lo que durante este proceso el
mosto extrae color (tanino) y aromas. Se suele utilizar maceraciones cortas
para la elaboración de vinos rosados. El control de la temperatura es muy
importante en este proceso, pues las levaduras actúan en un rango determinado
de temperatura y la falta o exceso de temperatura pueden inhibir a las
levaduras y detener la fermentación. Por encima de 30ºC hay peligro de que la
fermentación aumente demasiado deprisa, aumente mucho la temperatura y las
levaduras mueran. Cuanto más fresco, más tarda en fermentar y da más aromas
frutales. A mayor temperatura, mayor extracción de taninos y color, pero puede
perder aromas. El gas carbónico desprendido empuja a los hollejos hacia arriba,
donde forman una barrera denominada sombrero (acumulación en la parte posterior
del depósito de las partes sólidas). Esta primera fermentación tiene una
duración aproximada entre 6 y 10 días.
f)
Una vez finalizada la maceración y la primera fermentación, en el proceso
llamado trasciego, se realiza la separación de las partes liquidas de las
sólidas, las que se extraen. Durante el trasciego, el vino del depósito se va
clarificando debido al efecto de la gravedad, que arrastra las partículas
sólidas al fondo del depósito. Este proceso se ve favorecido por el frío.
g)
El zumo se traslada a otro depósito, donde ocurre la segunda fermentación o
fermentación maloláctica del vino tinto, que dura entre 10 y 20 días y en la
que la temperatura tiene vital importancia. El vino debe estar sobre unos 24ºC
para que las bacterias lácticas transformen el ácido málico en ácido láctico,
que es mucho más suave y menos ácido.
h)
Cuando las levaduras agotan completamente el azúcar se detiene la fermentación,
se separa de los orujos mediante prensado, que es el proceso mediante el cual
se exprimen las partes sólidas para extraer el vino que queda en ellas,
obteniendo vino tinto joven.
i)
La crianza es el proceso de envejecimiento y maduración del vino dentro de la
barrica estanca y sin aire, donde se produce un intercambio de sustancias
aromáticas y gustativas de la madera hacia el vino y se da un aporte de oxígeno
que permite la estabilización del color del vino.
3. Vino blanco.
a)
En la vendimia se debe realizar una primera selección, separando los racimos
dañados, estropeados, podridos.
b)
La uva se despalilla y se estruja. Hay quien despalilla antes de estrujar y hay
quien lo hace posteriormente.
c)
Estrujado:
d)
Prensado. El zumo o pasta resultante se puede macerar un periodo de tiempo
antes de prensarla, pero lo habitual es prensarla y bombear el mosto a los
depósitos de fermentación. Con prensados más suaves se evita sabores no
deseados.
e)
El desfangado consistente en dejar reposar el mosto durante unas horas a fin de
que las partículas sólidas suspendidas en ellos se vayan depositando por
decantación o gravedad al fondo del depósito.
f)
La fermentación es la parte más delicada de cómo hacer vino blanco. Para que
esto suceda deben de intervenir las levaduras, que pueden estar presentes de
forma natural en la uva, o que se pueden añadir de forma artificial para
facilitar la fermentación. Durante este proceso es imprescindible controlar la
densidad del mosto, con el fin de determinar la cantidad de azúcar que va
quedando en el mosto y, sobre todo, la temperatura, ya que un exceso puede
detener o ralentizar la fermentación. La fermentación sin contacto con los
hollejos, propia de los mostos blancos, produce vinos ligeros y muy limpios.
g)
Finalizada la fermentación se somete el vino a dos o tres trasiegos (paso de un
deposito a otro que no debe estar en contacto con el aire, dejando que
precipiten las partículas sólidas por gravedad) para eliminar los restos
sólidos.
Esta
operación se efectúa entre junio y julio con el fin de que las bajas
temperaturas eviten contaminaciones por microorganismos.
h)
El embotellado es el proceso de meterlo en la botella. Es importante no airear
el vino demasiado, cuantos menos contacto con el medio exterior se tenga mucho
mejor para la conservación del vino en botella y la evolución a medio plazo.
De
esta forma se habrá obtenido un vino seco. Cuando se desee producir vinos
semisecos o dulces, hay que detener la fermentación por medios químicos
(adicción de anhídrido sulfuroso) o
físicos (enfriamiento o sobrecalentamiento) en el momento que el
contenido de azúcar residual es el adecuado para el vino que se quiere obtener.
YESO
Es un mineral
compuesto de sulfato de calcio hidratado (CaSO4 . 2H2O).
Es incoloro, blanco, gris, tonalidades de amarillo, rojo, castaño o negro a
causa de sus impurezas, blando, frágil, densidad:
Usos del yeso mineral
triturado
El yeso es la materia prima que, molturada y cocida en hornos
especiales, sirve para obtener el yeso que se utiliza en la construcción,
profusamente usado en albañilería como pasta para guarnecidos, enlucidos y
revocos, o como pasta de agarre y de juntas.
También se utiliza para obtener estucados, paneles de yeso.
Usos del yeso procesado
Enlucido y estucado.
Como aislante térmico, pero mal conductor del calor.
En moldes.
En la elaboración de tizas para escritura.
Ayuda a sustituir el sodio por calcio sin aumentar el pH y permite que
el sodio drene y no afecte a las plantas.
Proceso
Si se aumenta la temperatura del yeso natural hasta lograr el
desprendimiento total de agua, fuertemente combinada, se obtienen durante el
proceso diferentes yesos empleados en construcción, los que de acuerdo con las
temperaturas crecientes de deshidratación pueden ser:
Temperatura ordinaria: piedra de yeso, o sulfato de calcio bihidrato:
CaSO4· 2H2O.
107 °C: formación de sulfato de calcio hemihidrato: CaSO4·½H2O.
107–200 °C: desecación del hemihidrato, con fraguado más rápido que
el anterior: yeso comercial para estuco.
200–300 °C: yeso con ligero residuo de agua, de fraguado lentísimo
y de gran resistencia.
300–400 °C: yeso de fraguado aparentemente rápido, pero de muy baja
resistencia.
500–700 °C: yeso anhidro o extra cocido, de fraguado lentísimo o
nulo: yeso muerto.
750–800 °C: empieza a formarse el yeso hidráulico.
800–1000 °C: yeso hidráulico normal, o de pavimento.
